Sử dụng và quản lý lô dự phòng cán nóng dạng tấm và dải

Tóm tắt: Yêu cầu về sản lượng và chất lượng của các dải cán nóng ngày càng cao, khiến yêu cầu sử dụng và quản lý lô dự phòng thay đổi theo từng ngày. Trong trường hợp này, việc nghiên cứu sử dụng và quản lý lô dự phòng, kéo dài tuổi thọ của lô dự phòng càng nhiều càng tốt và tránh tai nạn trên lô dự phòng ảnh hưởng đến sản xuất và chất lượng sản phẩm là đặc biệt quan trọng.

Từ khóa: cuộn; hao mòn; loại cuộn; sử dụng; quản lý

Khi sản lượng dải cán nóng tăng dần, yêu cầu sử dụng lô dự phòng cũng ngày càng cao. Làm thế nào để kéo dài tuổi thọ của lô dự phòng đã trở thành một trong những chủ đề chính được các nhà máy cán dải cán nóng nghiên cứu. Hiện chúng tôi đang phân tích việc sử dụng và quản lý lô dự phòng trong nhà máy của mình cùng với các đồng nghiệp để tìm ra hiệu quả chi phí tối đa của lô.

Tổng quan về tấm và dải cán nóng cuộn sao lưu

Con lăn dự phòng chủ yếu được sử dụng để hỗ trợ con lăn làm việc trong quá trình cán sản xuất. Vì con lăn dự phòng có tuổi thọ sử dụng lâu dài và chịu ứng suất uốn xen kẽ trong thời gian dài nên con lăn dự phòng phải có độ dẻo dai và khả năng chống gãy tốt. Do đó, sự kết hợp hoàn hảo giữa khả năng chống mài mòn cao, khả năng chống bong tróc cao và khả năng chống gãy là điều kiện bắt buộc phải có đối với con lăn dự phòng.

Nhìn chung, quá trình phát triển các lô dự phòng của máy cán thép dải nóng đã trải qua bốn giai đoạn (xem Bảng 1).

Như có thể thấy từ bảng trên, việc tăng hàm lượng nguyên tố Cr trong vật liệu cán dự phòng có hiệu quả trong việc cải thiện khả năng chống ăn mòn nước và chống mài mòn của ma trận cán dự phòng. Dựa trên tóm tắt các thử nghiệm và kinh nghiệm, người ta tin rằng hàm lượng Cr trong thành phần cán dự phòng phải là 5% tối ưu. Do đó, hầu hết các nhà máy cán dải cán nóng hiện nay đều sử dụng các lô cán dự phòng Cr5 rèn. Thực tế đã chứng minh rằng vật liệu này phù hợp hơn với nhu cầu của các nhà máy sản xuất cán dải cán nóng hiện nay.

Bảng 1 Các giai đoạn phát triển của vật liệu cuộn dự phòng cho máy cán nóng

Sử dụng cuộn sao lưu

Hình dạng phẳng là một chỉ số chất lượng quan trọng của thép dải, và độ mòn của trục lăn là một trong những yếu tố chính ảnh hưởng đến hình dạng phẳng cuối cùng của thép dải. Độ mòn của trục lăn bao gồm độ mòn của trục lăn dự phòng và độ mòn của trục lăn làm việc. Vì chu kỳ thay đổi trục lăn của trục lăn dự phòng dài hơn nhiều so với trục lăn làm việc, nên độ mòn nghiêm trọng của nó sẽ ảnh hưởng đến biến dạng uốn của trục lăn làm việc, do đó ảnh hưởng đến chất lượng hình dạng dải. Độ mòn của trục lăn là một trong những yếu tố khó kiểm soát định lượng trong sản xuất hiện tại.

Con lăn mài mòn

Cơ chế của mòn lăn giống như các loại mòn khác. Theo quan điểm của tribology, mòn lăn có thể được hiểu là những thay đổi về kích thước vĩ mô và vi mô. Mòn lăn thường được thảo luận bao gồm cả mòn vĩ mô và mòn vi mô, được biểu hiện khách quan ở việc giảm đường kính lăn.

Sự mài mòn của con lăn dự phòng chủ yếu là do ma sát trượt và lăn tương đối với con lăn làm việc. Bề mặt của con lăn làm việc và các hạt cacbua mài mòn các hạt kim loại trên bề mặt của con lăn dự phòng, gây ra sự mài mòn của con lăn dự phòng. Lượng mài mòn liên quan đến các yếu tố như vật liệu của con lăn, độ cứng bề mặt, độ nhám, áp suất giữa các con lăn, lượng trượt tương đối và khoảng cách lăn.

Thống kê từ một lượng lớn dữ liệu đo lường cho thấy lượng hao mòn của con lăn đỡ dưới lớn hơn lượng hao mòn của con lăn đỡ trên. Nguyên nhân chính của hiện tượng này là do nước làm mát mang theo một lượng lớn cặn oxit sắt tác động lên bề mặt của con lăn đỡ dưới, dẫn đến điều kiện làm việc kém của con lăn đỡ dưới và đẩy nhanh quá trình hao mòn của con lăn đỡ dưới. Để ứng phó với các vấn đề trên, bộ phận chống đỡ tại chỗ áp dụng các biện pháp sau để bù đắp cho sự hao mòn của con lăn:

(1) Kiểm soát từ loại cán. Các con lăn mới lắp đặt trước tiên phải cán các sản phẩm rộng, mỏng, tấm và dải có yêu cầu dung sai nghiêm ngặt, sau đó thay đổi thông số kỹ thuật sản phẩm theo trình tự khi con lăn bị mòn. Làm từ rộng đến hẹp, từ mỏng đến dày và cuối cùng cán sản phẩm có yêu cầu dung sai thấp;

(2) Xem xét sự mài mòn của trục lăn do quá trình giảm cán. Nên áp dụng các phương pháp để giảm lượng giảm nhằm bù đắp cho sự mài mòn của các trục lăn;

(3) Xem xét độ mòn của lô theo góc độ làm mát lô. Nghĩa là, thay đổi phân bố nhiệt độ của thân lô được sử dụng để bù đắp cho tác động của độ mòn lô. Khi lô bị mòn, lượng nước làm mát ở mép lô tăng dần để tăng tương ứng độ cong nhiệt của lô.

Dưới đây chúng tôi chủ yếu giới thiệu vấn đề bù trừ độ mòn trục lăn dự phòng thông qua thiết kế cấu hình trục lăn.

Thiết kế hình con lăn của cuộn dự phòng

Sự mài mòn của con lăn dự phòng là vấn đề mà nhân viên quy trình cán thép phải đặc biệt chú ý. Chỉ bằng cách thực hiện thống kê chính xác và hợp lý về độ mòn của con lăn dự phòng, chúng ta mới có thể xác định được thời gian sử dụng hợp lý của từng con lăn dự phòng, lượng mài mòn thực tế của con lăn dự phòng và sự phân bố độ mòn dọc theo thân con lăn. Cung cấp thông tin cần thiết và chính xác để kiểm soát hình dạng nhằm đảm bảo chất lượng sản phẩm cuối cùng.

(1) Thiết kế kiểu con lăn

Nhà máy của chúng tôi đã tiến hành một lượng lớn số liệu thống kê dựa trên tình hình thực tế trước khi mài lô dự phòng và phát hiện ra rằng đường cong lăn của lô dự phòng sử dụng lô phẳng và lô hình sin không được duy trì tốt sau khi chúng được tháo khỏi máy. Bề mặt lô thường bị mài mòn không đều và hiện tượng này đặc biệt nghiêm trọng ở các giá đỡ hạ lưu. Vấn đề này luôn là cốt lõi của khó khăn trong việc kiểm soát hình dạng tấm thép cán và phải được khắc phục. Thông qua thử nghiệm và khám phá, hình dạng lăn của lô dự phòng đã được thay đổi từ đường cong hình sin ban đầu thành đường cong "lũy thừa thứ sáu". Kết quả thử nghiệm cho thấy hình dạng lăn sau khi tháo khỏi máy về cơ bản có thể nhất quán với hình dạng lăn được cài đặt trước trước khi vào máy, điều này giải quyết được vấn đề ban đầu về độ mài mòn không đều của lô dự phòng ở mức độ lớn và giảm đáng kể khó khăn trong việc kiểm soát hình dạng tấm (xem Hình 1).

Do áp dụng đường cong “lũy thừa thứ sáu”, phần giữa của con lăn dự phòng và con lăn làm việc có thể tiếp xúc hoàn toàn trong quá trình cán. Khả năng tự giữ của con lăn dự phòng sau khi mài mòn được cải thiện đáng kể và hình dạng con lăn được thiết kế ban đầu về cơ bản được duy trì (xem hình 2). Thông qua thiết kế và sử dụng các loại con lăn mới, tình trạng mài mòn không đều được cải thiện.

(2) Thiết kế vát cạnh

Mặc dù loại con lăn dự phòng hợp lý có thể giải quyết hầu hết các vấn đề do con lăn dự phòng bị mòn không đều. Tuy nhiên, trong quá trình cán, nếu vai con lăn dự phòng không có vát hoặc vát quá nhỏ, thậm chí thiết kế vát không hợp lý thì sẽ xảy ra tiếp xúc có hại trên vai con lăn dự phòng. Do ứng suất áp suất tiếp xúc xen kẽ tác động lên vai con lăn dự phòng, mép con lăn dự phòng sẽ bị bong ra, khiến con lăn dự phòng bị loại bỏ trước và thậm chí gây ra tai nạn sản xuất. Do đó, để giải quyết vấn đề tập trung ứng suất trên vai con lăn dự phòng và ngăn ngừa mép con lăn dự phòng bị bong ra, rất cần có đường cong chuyển tiếp hợp lý trên mép con lăn dự phòng. Mép con lăn dự phòng áp dụng vát hợp chất hình cung, có tác dụng tốt hơn trong việc giảm ứng suất tập trung trên vai (xem Hình 3). Nếu vát mép được thiết kế quá nhỏ, vát mép sẽ không hoạt động trong các giai đoạn cán sau, và nếu vát mép được thiết kế quá lớn, ứng suất tập trung sẽ xảy ra ở gót vát mép. Theo kinh nghiệm sử dụng con lăn dự phòng, nên tạo vát mép cung kép 1~2 mm theo hướng xuyên tâm trong phạm vi chiều dài một mặt 200 mm của con lăn dự phòng. Điều này có thể làm giảm hiệu quả các điểm tập trung ứng suất, giảm bề mặt tiếp xúc có hại và tránh tai nạn lăn trong suốt thời gian sử dụng của con lăn dự phòng.

Hình 1 Đường cong con lăn công suất thứ sáu

Hình 2 Đường cong hình dạng con lăn dự phòng sau khi mòn

Hình 3 Vát vai con lăn dự phòng

Quản lý các cuộn sao lưu

Ngoài ra, chìa khóa cho chất lượng sử dụng lô nằm ở việc quản lý lô dự phòng; chất lượng quản lý liên quan trực tiếp đến tuổi thọ và các chỉ số chi phí của lô dự phòng. Việc quản lý lô dự phòng phải được thảo luận trên cơ sở từng nhà máy và không thể sao chép bừa bãi. Các biện pháp có liên quan phải được xây dựng dựa trên các loại lô và điều kiện thiết bị của nhà máy nơi sử dụng lô dự phòng, để dần dần cải thiện mức độ quản lý lô dự phòng.

Quản lý các cuộn dự phòng vào nhà máy

Kiểm tra siêu âm các con lăn dự phòng sau khi nhập nhà máy đặc biệt quan trọng. Vì các con lăn dự phòng không thể tránh khỏi lỗi trong quá trình sản xuất nên chúng phải được kiểm tra và xác nhận cẩn thận sau khi nhập nhà máy. Điều quan trọng cần biết là bất kỳ lỗi nhỏ nào trên con lăn cũng có thể dẫn đến tai nạn lớn hoặc thậm chí là tai nạn nghiêm trọng. Do đó, công việc của nhân viên kiểm tra siêu âm là rất quan trọng. Chỉ khi phát hiện ra các lỗi bên trong của con lăn hỗ trợ trước khi sử dụng thì mới có thể thực hiện các biện pháp cần thiết theo tình hình lỗi. Xây dựng một kế hoạch theo dõi cụ thể cho việc sử dụng các con lăn dự phòng có vấn đề để cố gắng tránh các tai nạn sản xuất do lỗi con lăn dự phòng lan rộng. Nếu phát hiện ra lỗi con lăn, cần ghi lại vị trí, hướng độ sâu, v.v. của lỗi để tạo điều kiện theo dõi con lăn dự phòng trong quá trình sử dụng. Khi phát hiện lỗi đã lan rộng, phải dừng sử dụng ngay lập tức để tránh tai nạn.

Quản lý tắt máy bình thường và bất thường

Con lăn hỗ trợ sau khi tháo lắp bình thường phải được xử lý theo lượng mài định trước. Con lăn hỗ trợ phải được làm mát hoàn toàn trước khi xử lý để tránh hình dạng con lăn được xử lý bị thay đổi do ảnh hưởng của nhiệt độ, dẫn đến hoạt động sản xuất không ổn định. Cũng cần phải thường xuyên đo độ cứng bề mặt của con lăn dự phòng và điều chỉnh lượng mài của con lăn dự phòng theo sự thay đổi độ cứng, từ đó loại bỏ lớp cứng trên bề mặt của con lăn dự phòng và ngăn ngừa bong tróc.

Nếu lô ra khỏi máy bất thường (lô gặp sự cố trên máy như kẹt thép, thép dính, v.v.), lượng xử lý của lô dự phòng sẽ thay đổi. Nếu có sự cố như kẹt thép hoặc thép dính khi lô trong máy, lượng xử lý và mài phải được xác định lại dựa trên các khuyết tật bề mặt sau khi lô hỗ trợ được tháo ra khỏi máy. Kết hợp thử nghiệm siêu âm và thử nghiệm dòng điện xoáy nên được sử dụng để định vị và xác định chính xác độ sâu của vết nứt trên các bộ phận bị lỗi. Áp dụng nguyên tắc phát hiện khuyết tật trong khi xử lý, liên tục xác định độ sâu của vết nứt và xử lý hoàn toàn các vết nứt trong khi giảm lượng xử lý càng nhiều càng tốt. Mặc dù cách tiếp cận này có thể khiến thời gian xử lý của lô bị kéo dài, nhưng phương pháp này có thể tiết kiệm được mức tiêu thụ xử lý bất thường của lô. Chỉ bằng cách sử dụng phương pháp mài và thăm dò cùng một lúc, mức tiêu thụ bất thường của lô mới thực sự giảm được. Nếu không, mức tiêu thụ không thể thực sự giảm được chỉ bằng lượng mài hạn chế sau khi tắt máy bình thường. Mặc dù lượng gia công và nghiền mỗi lần nhỏ, và tai nạn có thể không xảy ra ngay lập tức, nhưng các vết nứt mỏi tích tụ theo thời gian chưa bao giờ được xử lý, cuối cùng có thể dẫn đến tai nạn trên trục trong quá trình cán, và khi đó lợi ích lớn hơn thiệt hại.

Do đó, các nhà máy cán nóng nên được trang bị thiết bị phát hiện tương ứng. Phát hiện khuyết tật bằng siêu âm và phát hiện khuyết tật bằng dòng điện xoáy có thể được thực hiện trên các con lăn hỗ trợ trước và sau khi mài. Nếu cần, có thể sử dụng kiểm tra hạt từ, phát hiện khuyết tật màu và các phương tiện khác để kiểm tra xem có vết nứt mỏi bên trong con lăn hỗ trợ hay không và có vết nứt còn sót lại trên bề mặt hay không. Xác định xem có các khu vực làm cứng rõ ràng hay không thông qua kiểm tra độ cứng để đảm bảo độ cứng bề mặt đồng đều của con lăn dự phòng và ngăn ngừa các khuyết tật ở con lăn dự phòng xâm nhập vào máy. Chu kỳ thay thế con lăn dự phòng nên được điều chỉnh theo điều kiện làm cứng của vai để đảm bảo độ cứng không tăng quá 4HS trong quá trình sử dụng. Lớp làm cứng phải được loại bỏ hoàn toàn trong quá trình mài và độ cứng bề mặt con lăn phải được kiểm tra sau khi mài để khôi phục giá trị độ cứng về độ cứng ban đầu của con lăn hỗ trợ.

Quản lý tập tin cuộn

Cần lập hồ sơ sử dụng lô hoàn chỉnh. Đặc biệt, cần lập hồ sơ phát hiện lỗi siêu âm và dòng điện xoáy lô. Thống kê cho thấy, hầu hết lô xảy ra sự cố trên máy đều là lô bị tháo ra khỏi máy bất thường và được sửa chữa trước khi sử dụng lại.

Do đó, con lăn hỗ trợ phải được kiểm tra thường xuyên bằng dòng điện xoáy, sóng siêu âm bề mặt và phát hiện lỗi siêu âm vi vết nứt tại mối nối. Các con lăn dự phòng đã gặp sự cố lăn phải được 100% nứt và kiểm tra. Đồng thời, mức độ hoạt động của máy dò lỗi nên được cải thiện để giảm khả năng rò rỉ thiết bị.

Bằng cách thực hiện các biện pháp này, có thể giảm hoặc tránh được các tai nạn trên con lăn đỡ, kéo dài tuổi thọ của con lăn đỡ và giảm mức tiêu thụ của con lăn đỡ.

Các chế độ lỗi cuộn dự phòng và cách phòng ngừa

Các chế độ hỏng hóc chính của lô dự phòng bao gồm bong tróc thân lô và bong tróc mặt lô. Ngoài ra, còn có các chế độ hỏng hóc như gãy mỏi cổ lô và gãy ứng suất thân lô. Hỏng lô thường gặp trong quá trình sử dụng. Vấn đề này là nguyên nhân trực tiếp gây hư hỏng lô, rút ngắn tuổi thọ sử dụng và thậm chí là loại bỏ sớm. Do đó, hỏng lô là điều cuối cùng mà người sử dụng lô muốn xảy ra. Tuy nhiên, do sự tồn tại của vấn đề này, nó luôn gây khó khăn cho việc quản lý lô tại chỗ. Bây giờ chúng ta sẽ phân tích các chế độ hỏng hóc của lô dự phòng từ nhiều khía cạnh, tăng cường việc sử dụng và quản lý lô, và cố gắng tránh xảy ra vấn đề này.

Lột con lăn dự phòng

(1) Trong quá trình sản xuất lô dự phòng, do lô dự phòng và lô làm việc bị mòn không đều, lực uốn dương và âm của lô làm việc gây ra chỗ lõm ở giữa thân lô dự phòng và phình ra ở cả hai đầu. Ứng suất tiếp xúc ở đầu thân lô tăng lên. Khi giới hạn chảy của vật liệu vượt quá, biến dạng dẻo xảy ra. Biến dạng xen kẽ nhiều lần sẽ tạo ra các vết nứt nhỏ, và sự mở rộng vết nứt sẽ khiến các mảnh lớn bị bong ra;

(2) Con lăn dự phòng luôn duy trì tiếp xúc lăn với con lăn làm việc có độ cứng cao và bề mặt con lăn chịu ứng suất áp suất tiếp xúc định kỳ. Ứng suất tiếp xúc lăn định kỳ thường tạo ra lớp làm cứng trên bề mặt con lăn dự phòng, nhưng không phải tất cả quá trình làm cứng đều dẫn đến bong tróc. Chỉ khi giá trị ứng suất tăng theo mức độ làm cứng và ứng suất lăn vượt quá giới hạn chảy của vật liệu thì các vết nứt nhỏ mới lan truyền và gây bong tróc. Nếu độ cứng làm cứng tăng 4HS vượt quá độ cứng ban đầu, sẽ có nguy cơ bong tróc. Giải pháp cơ bản là xử lý lớp đã làm cứng để ngăn ngừa các vết nứt nhỏ trên da gây bong tróc.

Loại vết nứt nhỏ này rất khó phát hiện khi con lăn đang sử dụng và khó phát hiện ra sự mở rộng của vết nứt. Nếu không tìm thấy con lăn khi lấy ra khỏi máy để mài và thực hiện một lượng mài lớn, vết nứt sẽ mở rộng nhanh chóng khi sử dụng lại, điều này có thể gây ra tình trạng bong tróc. Do con lăn dự phòng có tuổi thọ cao, độ mòn ở giữa con lăn dự phòng lớn và độ mòn ở cả hai đầu nhỏ, dẫn đến hình dạng con lăn hình chữ U. Điều này gây ra các đỉnh áp suất tiếp xúc cục bộ ở cả hai đầu của thân con lăn và làm tăng ứng suất cắt xen kẽ ở cả hai đầu, đẩy nhanh quá trình hư hỏng do mỏi. Hơn nữa, do ít bị mài mòn ở mép con lăn, điểm ứng suất cắt xen kẽ tối đa về cơ bản không di chuyển. Dưới tác động lặp đi lặp lại của nó, các vết nứt cục bộ có thể xuất hiện. Khi các vết nứt lan rộng, cuối cùng chúng gây ra hiện tượng bong tróc. Sự bong tróc của con lăn dự phòng chủ yếu là các mảnh bong tróc nhỏ, phân bố trong phạm vi của thân con lăn tiếp xúc với toa xe.

Phòng ngừa các chế độ hỏng hóc của con lăn dự phòng

(1) Giám sát quá trình tôi luyện sau khi gia công con lăn đỡ, tiến hành kiểm tra độ cứng của bề mặt con lăn. Đầu tiên là xác nhận độ cứng có xu hướng tăng lên hay không, thứ hai là xác định độ đồng đều của độ cứng. Nếu độ cứng tăng hơn 4HS so với trước khi chạy máy, cần tăng lượng mài thích hợp để giảm hiệu quả chu kỳ cán. Xử lý bề mặt con lăn nhiều lần và kiểm tra độ cứng của bề mặt con lăn nhiều lần để xác nhận lớp tôi luyện có sạch không và phải đạt độ cứng khi máy được đưa vào máy lần trước;

(2) Giám sát vết nứt mỏi có thể sử dụng phương pháp phát hiện khuyết tật bằng hạt từ, chất thẩm thấu hoặc siêu âm để xác nhận xem vết nứt mỏi đã được loại bỏ hay chưa và tăng lượng mài thích hợp để loại bỏ lớp mỏi;

(3) Điều chỉnh chu kỳ thay thế lô. Các vết nứt mỏi của lô dự phòng có liên quan chặt chẽ đến chu kỳ bảo dưỡng lô, hệ thống mài và tình trạng bề mặt lô trước khi đưa lô vào máy. Do đó, chu kỳ thay thế lô dự phòng phải được điều chỉnh dần theo sự thay đổi độ cứng của bề mặt lô dự phòng và phải sử dụng nhiều phương pháp thử nghiệm không phá hủy khác nhau để phát hiện các vết nứt trên bề mặt lô để xác nhận việc loại bỏ các vết nứt mỏi. Sau khi tích lũy kinh nghiệm lâu dài, một hệ thống thay thế lô và hệ thống mài hợp lý đã được tóm tắt và xây dựng. Đây là một phương pháp bảo dưỡng rất hiệu quả để ngăn ngừa các vết nứt mỏi tiếp xúc trên các lô đỡ.

Những thiếu sót trong sản xuất cuộn sao lưu

(1) Vấn đề kiểm soát độ cứng giảm Theo yêu cầu của thỏa thuận kỹ thuật, độ cứng của con lăn dự phòng mới về cơ bản là khoảng HSD68. Khi con lăn dự phòng ở giai đoạn giữa và cuối sử dụng, độ cứng giảm đáng kể và về cơ bản là HSD60 trở xuống. Khi độ cứng của con lăn hỗ trợ giảm, nó không còn khả năng chống mài mòn nữa và cực kỳ dễ tạo ra lông sắt bông và bông trên thân con lăn, khiến con lăn hỗ trợ không thể phục vụ theo chu kỳ thiết kế lý thuyết. Điều này dẫn đến việc phải thay thế con lăn dự phòng thường xuyên, không chỉ làm tăng chi phí mà còn làm tăng cường độ lao động của nhân viên;

(2) Vấn đề độ đồng đều về độ cứng Do độ đồng đều về độ cứng của con lăn dự phòng kém nên độ mòn thân con lăn không đồng đều, ảnh hưởng trực tiếp đến việc kiểm soát hình dạng tấm và chất lượng sản phẩm;

(3) Vấn đề về khuyết tật sản xuất bề mặt. Do một số con lăn dự phòng không đáp ứng được yêu cầu quy trình trong quá trình rèn, nhiều “lỗ rỗng” bên trong thân con lăn bị lộ ra trên bề mặt ở một đường kính nhất định. Do sự tồn tại của “lỗ rỗng”, lượng mài của con lăn dự phòng tăng lên, làm giảm tỷ lệ sử dụng của con lăn dự phòng và rút ngắn đáng kể chu kỳ bảo dưỡng. Đồng thời, con lăn dự phòng dễ bị nứt ở “lỗ rỗng” sau khi sử dụng lâu dài, có thể gây ra tai nạn bong tróc trên bề mặt con lăn.

Phần kết luận

Chất lượng sử dụng cuối cùng của con lăn dự phòng được đánh giá bằng số vụ tai nạn của con lăn dự phòng trên máy và các chỉ số cán khác nhau. Ngày nay, tiết kiệm năng lượng và giảm tiêu thụ là xu hướng hàng đầu trong các nhà máy thép lớn, đòi hỏi phải nâng cao trình độ sử dụng và quản lý con lăn hỗ trợ tại chỗ. Giảm tiêu thụ con lăn hỗ trợ đã trở thành nhiệm vụ chính của nhân viên kỹ thuật.

Tóm lại, nếu bạn hy vọng rằng con lăn dự phòng có thể được sử dụng theo đường kính phế liệu dự kiến, bạn phải nỗ lực phát hiện lỗi, sử dụng và quản lý con lăn dự phòng để giảm thiểu tai nạn. Nâng cao việc sử dụng con lăn hỗ trợ lên một tầm cao mới để đảm bảo tiến độ sản xuất diễn ra suôn sẻ. Đồng thời, cũng hy vọng rằng ngành sản xuất có thể cung cấp con lăn dự phòng tốt hơn và tinh vi hơn cho các nhà máy cán tấm và cán dải cán nóng, để cả hai bên có thể đạt được tình huống đôi bên cùng có lợi và đạt được thành công chung.