Einsatz und Handhabung von Stützrollen für Warmbleche und -bänder

Zusammenfassung: Die Anforderungen an die Leistung und Qualität von Warmband werden immer höher, wodurch sich die Anforderungen an die Verwendung und Verwaltung von Stützrollen täglich ändern. In diesem Fall ist es besonders wichtig, die Verwendung und Verwaltung von Stützrollen zu untersuchen, die Lebensdauer der Stützrollen so weit wie möglich zu verlängern und Unfälle mit den Stützrollen zu vermeiden, die die Produktion und Produktqualität beeinträchtigen.

Schlüsselwörter: Rolle, Verschleiß, Rollentyp, Verwendung, Management

Da die Produktion von warmgewalztem Band allmählich zunimmt, steigen auch die Anforderungen an den Einsatz von Stützwalzen. Die Frage, wie die Lebensdauer von Stützwalzen verlängert werden kann, ist zu einem der Hauptthemen von Warmbandwalzwerken geworden. Derzeit analysieren wir gemeinsam mit Kollegen den Einsatz und die Verwaltung von Stützwalzen in unserem Werk, um die maximale Kosteneffizienz der Walzen zu ermitteln.

Übersicht über warmgewalzte Bleche und Bänder Stützwalzen

Die Stützwalze dient hauptsächlich zur Unterstützung der Arbeitswalze beim Produktionswalzen. Da die Stützwalze eine lange Lebensdauer hat und über lange Zeit wechselnden Biegebeanspruchungen ausgesetzt ist, muss die Stützwalze eine gute Zähigkeit und Bruchfestigkeit aufweisen. Daher ist die perfekte Kombination aus hoher Verschleißfestigkeit, hoher Ablösefestigkeit und Bruchfestigkeit eine unverzichtbare Voraussetzung für die Stützwalze.

Die Entwicklung der Stützwalzen für Warmbandwalzwerke hat im Allgemeinen vier Phasen durchlaufen (siehe Tabelle 1).

Wie aus der obigen Tabelle ersichtlich ist, verbessert eine Erhöhung des Cr-Elementgehalts im Stützwalzenmaterial wirksam die Wasserkorrosions- und Verschleißfestigkeit der Stützwalzenmatrix. Basierend auf der Zusammenfassung von Tests und Erfahrungen wird angenommen, dass der Cr-Gehalt in der Stützwalzenzusammensetzung optimal 5% betragen sollte. Daher verwenden die meisten Warmbandwerke heute geschmiedete Cr5-Stützwalzen. Die Praxis hat bewiesen, dass dieses Material für die Anforderungen der heutigen Warmbandproduktionsanlagen besser geeignet ist.

Tabelle 1 Entwicklungsstufen von Stützwalzenmaterialien für Warmbandwalzwerk

Einsatz von Stützwalzen

Die Flachform ist ein wichtiger Qualitätsindikator für Bandstahl, und der Walzenverschleiß ist einer der Schlüsselfaktoren, die die endgültige Flachform des Bandstahls beeinflussen. Der Walzenverschleiß umfasst den Verschleiß der Stützwalze und den Verschleiß der Arbeitswalze. Da der Walzenwechselzyklus der Stützwalze viel länger ist als der der Arbeitswalze, wirkt sich ihr starker Verschleiß auf die Biegeverformung der Arbeitswalze aus und beeinträchtigt somit die Qualität der Bandform. Der Walzenverschleiß ist einer der Faktoren, die in der aktuellen Produktion nur schwer quantitativ kontrolliert werden können.

Walzenverschleiß

Der Mechanismus des Walzenverschleißes ist derselbe wie bei anderem Verschleiß. Aus tribologischer Sicht kann Walzenverschleiß als Veränderung der Makro- und Mikrodimensionen verstanden werden. Der allgemein diskutierte Walzenverschleiß umfasst sowohl Makroverschleiß als auch Mikroverschleiß, der sich objektiv in der Verringerung des Walzendurchmessers manifestiert.

Der Verschleiß der Stützwalze wird hauptsächlich durch die relative Gleit- und Rollreibung mit der Arbeitswalze verursacht. Die Oberfläche der Arbeitswalze und Karbidpartikel schleifen die Metallpartikel auf der Oberfläche der Stützwalze ab und verursachen so Verschleiß der Stützwalze. Das Ausmaß des Verschleißes hängt von Faktoren wie dem Material der Walze, der Oberflächenhärte, der Rauheit, dem Druck zwischen den Walzen, dem relativen Gleitbetrag und dem Rollabstand ab.

Statistiken aus einer großen Menge an Messdaten zeigen, dass der Verschleiß der unteren Stützrolle größer ist als der der oberen Stützrolle. Der Hauptgrund für dieses Phänomen ist, dass das Kühlwasser, das eine große Menge an Eisenoxidablagerungen mit sich bringt, auf die Oberfläche der unteren Rolle einwirkt, was zu schlechten Arbeitsbedingungen der unteren Stützrolle führt und den Verschleiß der unteren Stützrolle beschleunigt. Als Reaktion auf die oben genannten Probleme ergreift die Unterstützvorrichtung vor Ort die folgenden Maßnahmen, um den Verschleiß der Rollen auszugleichen:

(1) Kontrolle durch die Walzsorte. Neu installierte Walzen sollten zunächst breite, dünne, plattenförmige und streifenförmige Produkte mit strengen Toleranzanforderungen walzen und dann die Produktspezifikationen nach und nach ändern, wenn sich die Walzen abnutzen. Von breit zu schmal, von dünn zu dick, und schließlich das Produkt mit geringen Toleranzanforderungen walzen;

(2) Der Walzenverschleiß durch die Walzreduzierung ist zu berücksichtigen. Es sind Verfahren anzuwenden, um den Walzenverschleiß durch die Reduzierung des Reduktionsbetrags auszugleichen.

(3) Betrachten Sie den Verschleiß der Walze aus der Perspektive der Walzenkühlung. Das heißt, die Änderung der Temperaturverteilung des Walzenkörpers dient dazu, die Auswirkungen des Walzenverschleißes auszugleichen. Mit zunehmendem Verschleiß der Walze wird die Kühlwassermenge an ihrer Kante allmählich erhöht, um die thermische Wölbung der Walze entsprechend zu erhöhen.

Im Folgenden stellen wir hauptsächlich das Problem der Kompensation des Stützwalzenverschleißes durch die Gestaltung des Walzenprofils vor.

Rollenformdesign von Stützwalze

Der Verschleiß von Stützrollen ist ein Problem, dem das Personal im Stahlwalzprozess besondere Aufmerksamkeit schenken muss. Nur durch die Durchführung genauer und sinnvoller Statistiken zum Verschleiß von Stützrollen können wir die angemessene Betriebsdauer jeder Stützrolle, den tatsächlichen Verschleiß der Stützrolle und die Verteilung des Verschleißes entlang des Rollenkörpers bestimmen. Bereitstellung wichtiger und genauer Informationen für die Formkontrolle, um letztendlich die Produktqualität sicherzustellen.

(1)Rollentyp-Design

Unser Werk hat auf Grundlage der tatsächlichen Situation vor dem Schleifen der Stützwalzen eine große Menge an statistischen Daten erhoben und festgestellt, dass die Walzenkurven der Stützwalzen mit Flachwalzen und Sinuswalzen nach dem Ausbau aus der Maschine nicht gut aufrechterhalten wurden. Auf der Walzenoberfläche tritt häufig ungleichmäßiger Verschleiß auf, und dieses Phänomen ist in den nachgelagerten Gerüsten besonders gravierend. Dieses Problem war schon immer der Kern der Schwierigkeit bei der Kontrolle der Form von gewalzten Stahlplatten und muss überwunden werden. Durch Experimente und Untersuchungen wurde die Walzenform der Stützwalze von der ursprünglichen Sinuskurve in eine Kurve der „sechsten Potenz“ geändert. Die experimentellen Ergebnisse zeigen, dass die Walzenform nach dem Ausbau aus der Maschine grundsätzlich mit der voreingestellten Walzenform vor dem Einsetzen in die Maschine übereinstimmen kann, wodurch das ursprüngliche Problem des ungleichmäßigen Verschleißes der Stützwalze weitgehend gelöst und die Schwierigkeit der Plattenformkontrolle stark reduziert wird (siehe Abbildung 1).

Durch die Verwendung der Kurve „sechste Potenz“ können der mittlere Teil der Stützwalze und die Arbeitswalze während des Walzens vollen Kontakt herstellen. Die Selbsthaltung der Stützwalze nach Verschleiß wird deutlich verbessert und die ursprünglich entworfene Walzenform bleibt im Wesentlichen erhalten (siehe Abbildung 2). Durch die Konstruktion und Verwendung neuer Walzentypen wird der ungleichmäßige Verschleiß verbessert.

(2) Kantenfasengestaltung

Obwohl ein angemessener Stützrollentyp die meisten Probleme lösen kann, die durch ungleichmäßigen Verschleiß der Stützrolle verursacht werden, kommt es während des Walzvorgangs zu einem schädlichen Kontakt mit der Schulter der Stützrolle, wenn die Fase an der Schulter der Stützrolle fehlt oder zu klein ist oder sogar das Fasedesign unangemessen ist. Aufgrund der abwechselnden Kontaktdruckspannung, die auf die Schulter der Stützrolle wirkt, löst sich die Kante der Stützrolle ab, was dazu führt, dass die Stützrolle im Voraus verschrottet wird und sogar einen Produktionsunfall verursacht. Um das Problem der Spannungskonzentration an der Schulter der Stützrolle zu lösen und ein Ablösen der Kante der Stützrolle zu verhindern, ist es daher sehr wichtig, eine angemessene Übergangskurve an der Kante der Stützrolle zu haben. Die Kante der Stützrolle weist eine bogenförmige zusammengesetzte Fase auf, die die Spannungskonzentration an der Schulter besser reduziert (siehe Abbildung 3). Wenn die Fase zu klein ausgelegt ist, funktioniert sie in den späteren Walzphasen nicht, und wenn die Fase zu groß ausgelegt ist, kommt es an der Ferse der Fase zu einer Spannungskonzentration. Nach den Erfahrungen mit der Verwendung der Stützwalze sollte innerhalb der 200 mm langen Einzelseitenlänge der Stützwalze eine zusammengesetzte Bogenfase von 1 bis 2 mm in radialer Richtung angebracht werden. Dadurch können Spannungskonzentrationspunkte wirksam reduziert, schädliche Kontaktflächen verringert und Walzenunfälle während der Lebensdauer der Stützwalze vermieden werden.

Abbildung 1 Sechste Leistungskurve Rollenkurve

Bild 2 Walzenprofilkurve der Stützrolle nach Verschleiß

Bild 3 Stützrollenschulterfase

Verwaltung von Stützwalzen

Darüber hinaus liegt der Schlüssel zur Qualität der Rollennutzung in der Verwaltung der Stützrollen; die Qualität der Verwaltung steht in direktem Zusammenhang mit der Lebensdauer und den Kostenindikatoren der Stützrollen. Die Verwaltung der Stützrollen muss von Fabrik zu Fabrik besprochen werden und kann nicht wahllos kopiert werden. Relevante Maßnahmen müssen auf der Grundlage der Rollenarten und Ausrüstungsbedingungen der Fabrik formuliert werden, in der die Stützrollen verwendet werden, um das Verwaltungsniveau der Stützrollen schrittweise zu verbessern.

Verwaltung der im Werk eingehenden Stützwalzen

Die Ultraschallprüfung von Stützrollen nach Eingang im Werk ist besonders wichtig. Da es unvermeidlich ist, dass Stützrollen während des Herstellungsprozesses Defekte aufweisen, müssen sie nach Eingang im Werk sorgfältig geprüft und bestätigt werden. Es ist wichtig zu wissen, dass jeder noch so kleine Defekt an der Rolle zu einem schweren oder sogar schlimmen Unfall führen kann. Daher ist die Arbeit des Ultraschallprüfpersonals sehr wichtig. Nur wenn interne Defekte der Stützrolle vor der Verwendung entdeckt werden, können je nach Defektsituation die erforderlichen Maßnahmen ergriffen werden. Entwickeln Sie einen spezifischen Verfolgungsplan für die Verwendung problematischer Stützrollen, um Produktionsunfälle durch die Ausbreitung von Defekten an Stützrollen zu vermeiden. Wenn ein Rollendefekt gefunden wird, sollten Position, Tiefenrichtung usw. des Defekts aufgezeichnet werden, um die Verfolgung der Stützrolle während der Verwendung zu erleichtern. Sobald festgestellt wird, dass sich der Defekt ausgeweitet hat, muss die Verwendung sofort eingestellt werden, um Unfälle zu vermeiden.

Normales und abnormales Herunterfahrenmanagement

Die Stützrolle sollte nach der normalen Demontage entsprechend der vorgegebenen Schleifmenge bearbeitet werden. Die Stützrolle muss vor der Bearbeitung vollständig abgekühlt werden, um zu verhindern, dass sich die Form der bearbeiteten Rolle aufgrund des Einflusses der Temperatur ändert, was zu instabilen Produktionsabläufen führen würde. Es ist auch notwendig, die Oberflächenhärte der Stützrolle regelmäßig zu messen und die Schleifmenge der Stützrolle entsprechend der Härteänderung anzupassen, wodurch die gehärtete Schicht auf der Oberfläche der Stützrolle entfernt und ein Ablösen verhindert wird.

Wenn die Rolle sich ungewöhnlich von der Maschine löst (die Rolle hat einen Unfall in der Maschine, z. B. ein Verklemmen oder Feststecken von Stahl usw.), ändert sich die Verarbeitungsmenge der Stützrolle. Wenn es Unfälle wie ein Verklemmen oder Feststecken von Stahl gibt, während sich die Rolle in der Maschine befindet, muss die Verarbeitungs- und Schleifmenge basierend auf den Oberflächenfehlern neu bestimmt werden, nachdem die Stützrolle von der Maschine entfernt wurde. Eine Kombination aus Ultraschallprüfung und Wirbelstromprüfung sollte verwendet werden, um die Tiefe von Rissen in defekten Teilen genau zu lokalisieren und zu bestimmen. Wenden Sie das Prinzip der Fehlererkennung während der Verarbeitung an, bestimmen Sie ständig die Tiefe von Rissen und verarbeiten Sie die Risse vollständig, während Sie die Verarbeitungsmenge so weit wie möglich reduzieren. Obwohl dieser Ansatz dazu führen kann, dass die Verarbeitungszeit der Rolle verlängert wird, kann diese Methode den abnormalen Verarbeitungsverbrauch der Rolle einsparen. Nur durch gleichzeitiges Verwenden der Methode des Schleifens und Prüfens kann der abnormale Verbrauch der Rolle wirklich reduziert werden. Andernfalls kann der Verbrauch nicht wirklich reduziert werden, wenn nur eine begrenzte Menge an Schleifen nach dem normalen Herunterfahren durchgeführt wird. Obwohl der Bearbeitungs- und Schleifaufwand bei jedem Vorgang gering ist und es nicht unbedingt sofort zu Unfällen kommt, werden die im Laufe der Zeit angesammelten Ermüdungsrisse nie bearbeitet, was schließlich während des Walzvorgangs zu Unfällen an der Walze führen kann, und dann überwiegt der Gewinn den Verlust.

Daher sollten Warmwalzwerke mit entsprechenden Erkennungsgeräten ausgestattet sein. Vor und nach dem Schleifen können an den Stützrollen Ultraschall- und Wirbelstromfehlererkennung durchgeführt werden. Bei Bedarf können Magnetpulverprüfungen, Farbfehlererkennung und andere Mittel eingesetzt werden, um zu prüfen, ob sich im Inneren der Stützrolle Ermüdungsrisse befinden und ob sich auf der Oberfläche Restrisse befinden. Bestimmen Sie durch Härteprüfung, ob offensichtliche kaltverfestigte Bereiche vorhanden sind, um eine gleichmäßige Oberflächenhärte der Stützrolle sicherzustellen und zu verhindern, dass Defekte an der Stützrolle in die Maschine gelangen. Der Austauschzyklus der Stützrolle sollte entsprechend dem Kaltverfestigungszustand der Schulter angepasst werden, um sicherzustellen, dass die Härte während des Gebrauchs nicht um mehr als 4HS zunimmt. Die kaltverfestigte Schicht sollte während des Schleifens vollständig entfernt werden, und die Oberflächenhärte der Rolle sollte nach dem Schleifen geprüft werden, um den Härtewert auf die ursprüngliche Härte der Stützrolle wiederherzustellen.

Rolldateiverwaltung

Es müssen vollständige Aufzeichnungen über die Rollennutzung erstellt werden. Insbesondere müssen Dateien zur Wirbelstrom- und Ultraschallfehlererkennung von Rollen erstellt werden. Statistiken zeigen, dass die meisten Rollen, bei denen es zu Unfällen an der Maschine kommt, auf Rollen zurückzuführen sind, die unsachgemäß aus der Maschine entfernt und vor der erneuten Verwendung repariert wurden.

Daher muss die Stützrolle regelmäßig mit Wirbelstrom, Oberflächenultraschallwellen und Ultraschallfehlererkennung an der Verbindungsstelle überprüft werden. Stützrollen, bei denen es zu Walzunfällen gekommen ist, müssen auf Risse untersucht werden. Gleichzeitig sollte die Funktionsweise der Fehlerdetektoren verbessert werden, um die Wahrscheinlichkeit von Gerätelecks zu verringern.

Durch diese Maßnahmen können Unfälle auf der Tragrolle reduziert oder vermieden, die Lebensdauer der Tragrolle verlängert und der Verschleiß der Tragrolle reduziert werden.

Ausfallarten und Vorbeugung von Stützwalzen

Zu den Hauptausfallarten von Stützwalzen gehören das Ablösen des Walzenkörpers und das Ablösen der Walzenseite. Darüber hinaus gibt es auch Ausfallarten wie Ermüdungsbruch des Walzenhalses und Spannungsbruch des Walzenkörpers. Während des Gebrauchs kommt es häufig zu Walzenausfällen. Dieses Problem ist die direkte Ursache für Walzenschäden, verkürzte Lebensdauer und sogar vorzeitige Verschrottung. Daher ist ein Walzenausfall das Letzte, was Walzenbenutzer wollen. Aufgrund der Existenz dieses Problems hat es jedoch immer die Verwaltung von Walzen vor Ort erschwert. Jetzt werden wir die Ausfallarten der Stützwalzen aus verschiedenen Blickwinkeln analysieren, die Verwendung und Verwaltung der Walzen verbessern und versuchen, das Auftreten dieses Problems zu vermeiden.

Stützrollenschälen

(1) Während des Herstellungsprozesses der Stützwalze verursachen die positiven und negativen Biegekräfte der Arbeitswalze aufgrund des ungleichmäßigen Verschleißes der Stützwalze und der Arbeitswalze eine Vertiefung in der Mitte des Stützwalzenkörpers und Ausbuchtungen an beiden Enden. Die Kontaktspannung am Ende des Walzenkörpers nimmt zu. Wenn die Streckgrenze des Materials überschritten wird, kommt es zu plastischen Verformungen. Mehrere abwechselnde Verformungen erzeugen Mikrorisse, und die Rissausdehnung führt dazu, dass sich große Stücke ablösen.

(2) Die Stützwalze steht immer in Rollkontakt mit der hochharten Arbeitswalze, und die Walzenoberfläche ist periodischer Kontaktdruckspannung ausgesetzt. Periodische Rollkontaktspannung erzeugt häufig eine kaltverfestigte Schicht auf der Oberfläche der Stützwalze, aber nicht jede Kaltverfestigung führt zu Abplatzungen. Nur wenn der durch den Härtungsgrad erhöhte Spannungswert und die Rollspannung die Streckgrenze des Materials überschreiten, breiten sich Mikrorisse aus und verursachen Abplatzungen. Wenn die kaltverfestigte Härtesteigerung von 4HS die ursprüngliche Härte überschreitet, besteht die Gefahr des Abplatzens. Die grundlegende Lösung besteht darin, die gehärtete Schicht abzuarbeiten, um zu verhindern, dass Mikrorisse in der Haut zum Abplatzen führen.

Diese Art von Mikroriss ist schwer zu finden, wenn die Walze in Gebrauch ist, und es ist schwierig, die Ausbreitung des Risses zu erkennen. Wenn die Walze nicht gefunden wird, wenn sie zum Schleifen aus der Maschine entfernt wird und eine große Menge an Schleifarbeiten durchgeführt wird, wird sich der Riss bei erneuter Verwendung schnell ausdehnen, was zum Ablösen führen kann. Aufgrund der langen Lebensdauer der Stützwalze ist der Verschleiß in der Mitte der Stützwalze groß und der Verschleiß an beiden Enden gering, was zu einer U-förmigen Walzenform führt. Dies führt zu lokalen Kontaktdruckspitzen an beiden Enden des Walzenkörpers und zu einer Zunahme der Wechselschubspannung an beiden Enden, was Ermüdungsschäden beschleunigt. Darüber hinaus verschiebt sich der Punkt der maximalen Wechselschubspannung aufgrund des geringeren Verschleißes am Rand der Walze im Grunde nicht. Bei wiederholter Einwirkung können lokale Risse auftreten. Wenn sich die Risse ausbreiten, verursachen sie schließlich Abplatzungen. Die Abplatzungen der Stützwalze bestehen hauptsächlich aus kleinen Abplatzungen, die im Bereich des Walzenkörpers verteilt sind, der mit dem Walzgut in Kontakt steht.

Vermeidung von Ausfallarten an Stützrollen

(1) Überwachung der Kaltverfestigung Nach der Bearbeitung der Stützrolle wird die Härte der Rollenoberfläche geprüft. Zunächst wird festgestellt, ob die Härte eine steigende Tendenz aufweist, und dann wird die Gleichmäßigkeit der Härte bestimmt. Wenn die Härte im Vergleich zum Zustand vor dem Maschinenbetrieb um mehr als 4 HS zunimmt, sollte die Schleifmenge entsprechend erhöht werden, um den Walzzyklus effektiv zu verkürzen. Bearbeiten Sie die Rollenoberfläche mehrmals und prüfen Sie die Härte der Rollenoberfläche wiederholt, um festzustellen, ob die kaltverfestigte Schicht sauber ist und die Härte erreichen muss, die beim letzten Einsetzen der Maschine erreicht wurde.

(2) Bei der Überwachung von Ermüdungsrissen kann mithilfe der Fehlererkennung mittels Magnetpulver, Eindringmittel oder Ultraschall festgestellt werden, ob die Ermüdungsrisse beseitigt wurden. Anschließend kann die Schleifmenge zum Entfernen der Ermüdungsschicht entsprechend erhöht werden.

(3) Passen Sie den Walzenaustauschzyklus an. Die Ermüdungsrisse der Stützwalze hängen eng mit dem Walzenwartungszyklus, dem Schleifsystem und dem Zustand der Walzenoberfläche zusammen, bevor die Walze in die Maschine eingesetzt wird. Daher sollte der Walzenaustauschzyklus der Stützwalze schrittweise entsprechend der Änderung der Härte der Stützwalzenoberfläche angepasst werden, und es sollten verschiedene zerstörungsfreie Prüfmethoden verwendet werden, um Risse auf der Walzenoberfläche zu erkennen und die Beseitigung von Ermüdungsrissen zu bestätigen. Nach langjähriger Erfahrung wurden ein angemessenes Walzenaustausch- und Schleifsystem zusammengefasst und formuliert. Dies ist eine sehr wirksame Wartungsmethode zur Vermeidung von Kontaktermüdungsrissen an den Stützwalzen.

Mängel bei der Herstellung von Stützwalzen

(1) Problem der Kontrolle des Härteabfalls Gemäß den Anforderungen der technischen Vereinbarung liegt die Härte neuer Stützwalzen grundsätzlich bei etwa HSD68. Wenn sich die Stützwalzen in der mittleren und späten Nutzungsphase befinden, sinkt der Härteabfall erheblich und liegt grundsätzlich bei HSD60 oder darunter. Wenn die Härte der Stützwalze abnimmt, ist sie nicht mehr verschleißfest und es können sich sehr leicht plüschige und flockige Eisenhaare auf dem Walzenkörper bilden, wodurch die Stützwalze nicht mehr gemäß dem theoretischen Konstruktionszyklus funktionieren kann. Dies führt zu einem häufigen Austausch der Stützwalzen, was nicht nur die Kosten erhöht, sondern auch den Arbeitsaufwand der Mitarbeiter erhöht;

(2) Problem der Härtegleichmäßigkeit: Aufgrund der mangelnden Härtegleichmäßigkeit der Stützwalze kommt es zu ungleichmäßigem Verschleiß des Walzenkörpers, was sich direkt auf die Kontrolle der Plattenform und die Produktqualität auswirkt.

(3) Das Problem von Oberflächenherstellungsfehlern. Da einige Stützrollen beim Schmieden die Prozessanforderungen nicht erfüllten, wurden viele „Poren“ im Inneren des Rollenkörpers mit einem bestimmten Durchmesser auf der Oberfläche freigelegt. Aufgrund der Existenz von „Poren“ erhöht sich die Schleifmenge der Stützrolle, was die Nutzungsrate der Stützrolle verringert und den Servicezyklus erheblich verkürzt. Gleichzeitig ist die Stützrolle nach längerem Gebrauch anfällig für Risse in den „Poren“, die zu Ablöseunfällen auf der Rollenoberfläche führen können.

Abschluss

Die endgültige Nutzungsqualität der Stützrolle wird anhand der Anzahl der Unfälle der Stützrolle an der Maschine und verschiedener Rollindikatoren bewertet. Heutzutage sind Energieeinsparung und Verbrauchsreduzierung die führenden Trends in großen Stahlwerken, was eine Verbesserung der Nutzung und des Managements der Stützrollen vor Ort erfordert. Die Reduzierung des Verbrauchs von Stützrollen ist zur Hauptaufgabe des technischen Personals geworden.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass Sie, wenn Sie die Stützrolle für den erwarteten Schrottdurchmesser verwenden möchten, hart an der Fehlererkennung, Verwendung und Verwaltung der Stützrolle arbeiten müssen, um Unfälle zu minimieren. Verbessern Sie die Verwendung von Stützrollen auf ein neues Niveau, um einen reibungslosen Ablauf des Produktionsprozesses sicherzustellen. Gleichzeitig besteht auch die Hoffnung, dass die Fertigungsindustrie bessere und ausgefeiltere Stützrollen für Warmblech- und Bandwalzwerke bereitstellen kann, damit beide Parteien eine Win-Win-Situation erreichen und gemeinsame Erfolge erzielen können.