Sıcak haddelenmiş levha ve şerit destek silindirlerinin kullanımı ve yönetimi

Özet: Sıcak haddelenmiş şeritlerin çıktısı ve kalitesi için gereksinimler giderek artıyor ve bu da yedek silindirlerin kullanımı ve yönetimi için gereksinimlerin her geçen gün değişmesine neden oluyor. Bu durumda, yedek silindirlerin kullanımı ve yönetimini incelemek, yedek silindirlerin hizmet ömrünü mümkün olduğunca uzatmak ve üretimi ve ürün kalitesini etkileyen yedek silindirlerde kazaları önlemek özellikle önemlidir.

Anahtar kelimeler: rulo; aşınma; rulo tipi; kullanım; yönetim

Sıcak haddelenmiş şeritlerin çıktısı giderek arttıkça, yedek ruloların kullanımına yönelik gereksinimler de giderek artmaktadır. Yedek ruloların hizmet ömrünün nasıl uzatılacağı, sıcak haddelenmiş şerit fabrikaları tarafından incelenen ana konulardan biri haline gelmiştir. Şimdi, ruloların maksimum maliyet etkinliğini bulmak için meslektaşlarımızla fabrikamızda yedek ruloların kullanımını ve yönetimini analiz ediyoruz.

Sıcak haddelenmiş levha ve şeritlerin genel görünümü yedek rulolar

Yedek silindir esas olarak üretim silindiri sırasında iş silindirine destek sağlamak için kullanılır. Yedek silindir uzun bir hizmet ömrüne sahip olduğundan ve uzun süre dönüşümlü eğilme stresine maruz kaldığından, yedek silindir iyi tokluğa ve kırılma direncine sahip olmalıdır. Bu nedenle, yüksek aşınma direnci, yüksek soyulma direnci ve kırılma direncinin mükemmel kombinasyonu yedek silindir için olmazsa olmaz bir koşuldur.

Genel olarak, sıcak şerit haddeleme değirmeni yedek silindirlerinin geliştirilmesi dört aşamadan geçmiştir (bkz. Tablo 1).

Yukarıdaki tablodan görülebileceği gibi, destek rulo malzemesindeki Cr elementi içeriğindeki artış, destek rulo matrisinin su korozyon ve aşınma direncini iyileştirmede etkilidir. Testlerin ve deneyimlerin özetine dayanarak, destek rulo bileşimindeki Cr içeriğinin 5% optimum olması gerektiğine inanılmaktadır. Bu nedenle, sıcak haddelenmiş şerit fabrikalarının çoğu artık dövme Cr5 destek ruloları kullanmaktadır. Uygulama, bu malzemenin günümüzün sıcak haddelenmiş şerit üretim tesislerinin ihtiyaçları için daha uygun olduğunu kanıtlamıştır.

Tablo 1 Yedek rulo malzemelerinin geliştirme aşamaları sıcak şerit haddeleme tesisi

Yedekleme rulolarının kullanımı

Düz şekil, şerit çeliğin önemli bir kalite göstergesidir ve rulo aşınması, şerit çeliğin son düz şeklini etkileyen temel faktörlerden biridir. Rulo aşınması, yedek rulo aşınması ve iş rulo aşınmasını içerir. Yedek rulonun rulo değişim döngüsü iş rulosundan çok daha uzun olduğundan, şiddetli aşınması iş rulosunun bükülme deformasyonunu etkileyecek ve böylece şerit şeklinin kalitesini etkileyecektir. Rulo aşınması, mevcut üretimde niceliksel olarak kontrol edilmesi zor faktörlerden biridir.

Silindir aşınması

Silindir aşınmasının mekanizması diğer aşınmalarla aynıdır. Triboloji perspektifinden silindir aşınması makro ve mikro boyutlardaki değişiklikler olarak anlaşılabilir. Genel olarak tartışılan silindir aşınması hem makro aşınmayı hem de mikro aşınmayı içerir ve bu, silindir çapının azalmasında nesnel olarak ortaya çıkar.

Yedek silindirin aşınması esas olarak iş silindiriyle olan bağıl kayma ve yuvarlanma sürtünmesinden kaynaklanır. İş silindirinin yüzeyi ve karbür parçacıkları, yedek silindirin yüzeyindeki metal parçacıklarını aşındırarak yedek silindirin aşınmasına neden olur. Aşınma miktarı, silindirin malzemesi, yüzey sertliği, pürüzlülük, silindirler arasındaki basınç, bağıl kayma miktarı ve yuvarlanma mesafesi gibi faktörlerle ilişkilidir.

Büyük miktarda ölçüm verisinden elde edilen istatistikler, alt destek silindirinin aşınma miktarının üst destek silindirinin aşınma miktarından daha fazla olduğunu göstermektedir. Bu olgunun temel nedeni, büyük miktarda demir oksit tortusu taşıyan soğutma suyunun alt silindirin yüzeyine etki ederek alt destek silindirinin kötü çalışma koşullarına yol açması ve alt destek silindirinin aşınmasını hızlandırmasıdır. Yukarıdaki sorunlara yanıt olarak, yerinde alt destek silindirlerin aşınmasını telafi etmek için aşağıdaki önlemleri alır:

(1) Haddeleme çeşidinden kontrol. Yeni kurulan silindirler önce geniş, ince, plaka ve şerit ürünlerini sıkı tolerans gereklilikleriyle haddelemeli ve ardından silindirler aşındıkça ürün özelliklerini sırayla değiştirmelidir. Genişten dar, inceden kalına doğru yapın ve son olarak düşük tolerans gereklilikleriyle ürünü haddeleyin;

(2) Silindirin yuvarlanma indirgemesinden kaynaklanan aşınmasını göz önünde bulundurun. Silindirlerin aşınmasını telafi etmek için indirgeme miktarını azaltmak için yöntemler benimsenmelidir;

(3) Rulonun aşınmasını rulo soğutması perspektifinden ele alın. Yani, rulo gövdesinin sıcaklık dağılımının değiştirilmesi rulo aşınmasının etkisini telafi etmek için kullanılır. Rulo aşındıkça, kenarındaki soğutma suyu miktarı, rulonun termal tepesini buna uygun şekilde artırmak için kademeli olarak artırılır.

Aşağıda esas olarak yedek rulo aşınmasının rulo profili tasarımı yoluyla telafi edilmesi sorunu ele alınmaktadır.

Silindir şekilli tasarım yedek rulo

Yedek silindir aşınması, çelik haddeleme işlemi personelinin özel olarak dikkat etmesi gereken bir sorundur. Yalnızca yedek silindirlerin aşınması hakkında doğru ve makul istatistikler yaparak her yedek silindirin makul servis süresini, yedek silindirin gerçek aşınma miktarını ve aşınmanın silindir gövdesi boyunca dağılımını belirleyebiliriz. Ürün kalitesini nihai olarak garantilemek için şekil kontrolü için temel ve doğru bilgileri sağlayın.

(1)Silindir tipi tasarım

Fabrikamız, yedek silindir taşlamadan önceki gerçek duruma dayalı olarak büyük miktarda veri istatistiği yürüttü ve düz silindirler ve sinüzoidal silindirler kullanan yedek silindirlerin silindir eğrilerinin makineden çıkarıldıktan sonra iyi bir şekilde korunmadığını buldu. Silindir yüzeyinde sıklıkla düzensiz aşınma meydana gelir ve bu olgu özellikle aşağı akış standlarında ciddidir. Bu sorun her zaman haddeleme çelik sac şeklini kontrol etmedeki zorluğun temeli olmuştur ve üstesinden gelinmesi gerekir. Deneyler ve keşifler yoluyla, yedek silindirin silindir şekli orijinal sinüzoidal eğriden "altıncı kuvvet" eğrisine değiştirildi. Deneysel sonuçlar, makineden indikten sonra silindir şeklinin makineye girmeden önce önceden ayarlanmış silindir şekliyle temelde tutarlı olabileceğini, bu da yedek silindirin düzensiz aşınması sorununu büyük ölçüde çözdüğünü ve sac şekli kontrolünün zorluğunu büyük ölçüde azalttığını göstermektedir (bkz. Şekil 1).

"Altıncı kuvvet" eğrisinin benimsenmesi sayesinde, yedek silindirin orta kısmı ve iş silindiri, haddeleme sırasında tam temas sağlayabilir. Yedek silindirin aşınmadan sonra kendi kendini tutma özelliği önemli ölçüde iyileştirilir ve orijinal tasarımlı silindir şekli temel olarak korunur (bkz. Şekil 2). Yeni silindir tiplerinin tasarımı ve kullanımıyla, düzensiz aşınma iyileştirilir.

(2) Kenar pah tasarımı

Makul bir yedek silindir rulo tipi, yedek silindirin eşit olmayan aşınmasından kaynaklanan sorunların çoğunu çözebilse de. Ancak, haddeleme işlemi sırasında, yedek silindirin omuzunda pah yoksa veya pah çok küçükse veya hatta pah tasarımı makul değilse, yedek silindirin omuzunda zararlı temas meydana gelecektir. Yedek silindirin omuzuna etki eden alternatif temas basınç gerilimi nedeniyle, yedek silindirin kenarı soyularak yedek silindirin önceden hurdaya ayrılmasına ve hatta bir üretim kazasına neden olacaktır. Bu nedenle, yedek silindirin omuzundaki gerilim yoğunlaşması sorununu çözmek ve yedek silindirin kenarının soyulmasını önlemek için, yedek silindirin kenarında makul bir geçiş eğrisine sahip olmak çok gereklidir. Yedek silindirin kenarı, omuzdaki gerilim yoğunlaşmasını azaltmada daha iyi bir etkiye sahip olan ark bileşik pah kırma yöntemini benimser (bkz. Şekil 3). Pah çok küçük olacak şekilde tasarlanmışsa, pah yuvarlamanın sonraki aşamalarında çalışmayacaktır ve pah çok büyük olacak şekilde tasarlanmışsa, pahın topuğunda gerilim yoğunlaşması meydana gelecektir. Destek silindiri kullanma deneyimine göre, destek silindirinin 200 mm tek taraflı uzunluğu içinde radyal yönde 1~2 mm'lik bir bileşik ark pah yapılmalıdır. Bu, gerilim yoğunlaşma noktalarını etkili bir şekilde azaltabilir, zararlı temas yüzeylerini azaltabilir ve destek silindirinin hizmet ömrü boyunca yuvarlanma kazalarını önleyebilir.

Şekil 1 Altıncı güç eğrisi silindir eğrisi

Şekil 2 Aşınma sonrası yedek silindirin silindir profili eğrisi

Şekil 3 Yedek silindir omuz pahı

Yedekleme rulolarının yönetimi

Ayrıca, rulo kullanımının kalitesinin anahtarı yedek rulonun yönetiminde yatmaktadır; yönetim kalitesi doğrudan yedek rulonun hizmet ömrü ve maliyet göstergeleriyle ilgilidir. Yedek ruloların yönetimi fabrika bazında görüşülmeli ve ayrım gözetmeksizin kopyalanmamalıdır. Yedek ruloların kullanıldığı fabrikanın haddeleme çeşitlerine ve ekipman koşullarına göre ilgili önlemler formüle edilmeli, böylece yedek ruloların yönetim seviyesi kademeli olarak iyileştirilmelidir.

Fabrikaya giren yedek ruloların yönetimi

Fabrikaya girdikten sonra yedek silindirlerin ultrasonik testi özellikle önemlidir. Yedek silindirlerin üretim süreci sırasında kusurlara sahip olması kaçınılmaz olduğundan, fabrikaya girdikten sonra dikkatlice incelenmeli ve onaylanmalıdır. Silindirdeki herhangi bir küçük kusurun büyük bir kazaya veya hatta korkunç bir kazaya yol açabileceğini bilmek önemlidir. Bu nedenle, ultrasonik muayene personelinin çalışması çok kritiktir. Destek silindirinin iç kusurları kullanımdan önce keşfedildiğinde, kusur durumuna göre gerekli önlemler alınabilir. Yedek silindir kusurlarının yayılmasından kaynaklanan üretim kazalarını önlemek için sorunlu yedek silindirlerin kullanımı için özel bir izleme planı geliştirin. Bir silindir kusuru bulunursa, kullanım sırasında yedek silindirin izlenmesini kolaylaştırmak için kusurun yeri, derinlik yönü vb. kaydedilmelidir. Kusurun genişlediği tespit edildiğinde, kazaları önlemek için kullanım derhal durdurulmalıdır.

Normal ve anormal kapatma yönetimi

Destek silindiri normal sökümden sonra önceden belirlenmiş taşlama miktarına göre işlenmelidir. Destek silindiri, işlenmiş silindir şeklinin sıcaklığın etkisiyle değişmesini ve dengesiz üretim operasyonlarına yol açmasını önlemek için işlenmeden önce tamamen soğutulmalıdır. Ayrıca, destek silindirinin yüzey sertliğini düzenli olarak ölçmek ve sertlikteki değişime göre destek silindirinin taşlama miktarını ayarlamak gerekir, böylece destek silindirinin yüzeyindeki sertleşmiş tabaka ortadan kaldırılır ve soyulma önlenir.

Rulo makineden anormal bir şekilde çıkarsa (rulo makinede çelik sıkışması, çelik yapışması gibi bir kaza geçirirse, vb.), yedek rulonun işleme miktarı değişecektir. Rulo makinedeyken çelik sıkışması veya çelik yapışması gibi kazalar olursa, destek rulosu makineden çıkarıldıktan sonra yüzey kusurlarına göre işleme ve taşlama miktarı yeniden belirlenmelidir. Arızalı parçalardaki çatlakların doğru bir şekilde yerini belirlemek ve derinliğini belirlemek için ultrasonik test ve girdap akımı testinin bir kombinasyonu kullanılmalıdır. İşleme sırasında kusur tespiti ilkesini benimseyin, çatlakların derinliğini sürekli olarak belirleyin ve işleme miktarını mümkün olduğunca azaltırken çatlakları tamamen işleyin. Bu yaklaşım rulonun işleme süresinin uzamasına neden olabilse de, bu yöntem rulonun anormal işleme tüketimini kurtarabilir. Sadece taşlama ve sondaj yöntemini aynı anda kullanarak rulonun anormal tüketimi gerçek anlamda azaltılabilir. Aksi takdirde, tüketim sadece normal kapatmadan sonra sınırlı miktarda taşlama ile gerçek anlamda azaltılamaz. Her ne kadar her defasında yapılan işleme ve öğütme miktarı az olsa da, kaza hemen gerçekleşmese de, zamanla biriken yorulma çatlakları hiç işlenmemiş olduğundan, haddeleme işlemi sırasında silindirde bir kaza meydana gelebilir ve daha sonra kazanç kayıptan fazla olabilir.

Bu nedenle, sıcak haddeleme fabrikaları ilgili tespit ekipmanlarıyla donatılmalıdır. Destek silindirlerinde taşlamadan önce ve sonra ultrasonik hata tespiti ve girdap akımı hata tespiti yapılabilir. Gerekirse, destek silindirinin içinde yorulma çatlakları olup olmadığını ve yüzeyde kalıntı çatlaklar olup olmadığını kontrol etmek için manyetik parçacık muayenesi, renklendirme hata tespiti ve diğer araçlar kullanılabilir. Destek silindirinin düzgün yüzey sertliğini sağlamak ve destek silindirindeki kusurların makineye girmesini önlemek için sertlik muayenesi yoluyla belirgin iş sertleştirilmiş alanlar olup olmadığını belirleyin. Destek silindiri değiştirme döngüsü, kullanım sırasında sertliğin 4HS'den fazla artmamasını sağlamak için omuzun iş sertleştirme durumuna göre ayarlanmalıdır. İş sertleştirilmiş tabaka taşlama sırasında tamamen çıkarılmalı ve sertlik değerini destek silindirinin orijinal sertliğine geri döndürmek için taşlamadan sonra silindir yüzey sertliği test edilmelidir.

Rulo dosya yönetimi

Tam rulo kullanım kayıtları oluşturulmalıdır. Özellikle rulo girdap akımı ve ultrasonik kusur tespit dosyalarının oluşturulması gerekir. İstatistikler, makinede kaza geçiren ruloların çoğunun makineden anormal bir şekilde çıkarılan ve tekrar kullanılmadan önce onarılan rulolar olduğunu göstermektedir.

Bu nedenle, destek silindiri, eddy akımı, yüzey ultrasonik dalga ve eklemde mikro çatlak ultrasonik kusur tespiti ile düzenli olarak denetlenmelidir. Yuvarlanma kazaları yaşayan yedek silindirler 100% çatlatılmalı ve denetlenmelidir. Aynı zamanda, ekipman sızıntısı olasılığını azaltmak için kusur dedektörlerinin çalışma seviyesi iyileştirilmelidir.

Bu önlemler alınarak destek silindirinde meydana gelen kazalar azaltılabilir veya önlenebilir, destek silindirinin kullanım ömrü uzatılabilir ve destek silindirinin tüketimi azaltılabilir.

Yedekleme rulosu arıza modları ve önlenmesi

Yedek ruloların başlıca arıza modları arasında rulo gövdesinin soyulması ve rulo tarafının soyulması yer alır. Ayrıca, rulo boynunun yorulma kırığı ve rulo gövdesinin stres kırığı gibi arıza modları da vardır. Rulo arızası genellikle kullanım sırasında görülür. Bu sorun, rulo hasarının, hizmet ömrünün kısalmasının ve hatta erken hurdaya ayrılmanın doğrudan nedenidir. Bu nedenle, rulo arızası rulo kullanıcılarının başına gelmesini isteyeceği son şeydir. Ancak, bu sorunun varlığı nedeniyle, her zaman yerinde ruloların yönetimini rahatsız etmiştir. Şimdi yedek ruloların arıza modlarını çeşitli yönlerden analiz edeceğiz, ruloların kullanımını ve yönetimini güçlendireceğiz ve bu sorunun oluşmasını önlemeye çalışacağız.

Yedek silindir soyma

(1) Yedek rulonun üretim süreci sırasında, yedek rulonun ve iş rulosunun eşit olmayan aşınması nedeniyle, iş rulosunun pozitif ve negatif bükülme kuvvetleri, yedek rulo gövdesinin ortasında bir çöküntüye ve her iki uçta şişkinliklere neden olur. Rulo gövdesinin ucundaki temas gerilimi artar. Malzemenin akma sınırı aşıldığında, plastik deformasyon meydana gelir. Birden fazla dönüşümlü deformasyon mikro çatlaklar üretecek ve çatlak genişlemesi büyük parçaların soyulmasına neden olacaktır;

(2) Yedek silindir, yüksek sertlikteki iş silindiri ile her zaman yuvarlanma temasını korur ve silindir yüzeyi periyodik temas basınç gerilimi taşır. Periyodik yuvarlanma temas gerilimi, genellikle yedek silindirin yüzeyinde iş ile sertleştirilmiş bir tabaka oluşturur, ancak tüm iş sertleştirmeleri dökülmeye yol açmaz. Sadece gerilim değeri sertleştirme derecesi kadar arttığında ve yuvarlanma gerilimi malzemenin akma sınırını aştığında mikro çatlaklar yayılır ve dökülmeye neden olur. 4HS'nin iş ile sertleştirilmiş sertlik artışı orijinal sertliği aşarsa, soyulma riski vardır. Temel çözüm, derideki mikro çatlakların soyulmaya neden olmasını önlemek için sertleştirilmiş tabakayı işlemektir.

Bu tür mikro çatlakları rulo kullanımdayken bulmak zordur ve çatlağın genişlemesini tespit etmek zordur. Rulo taşlama için makineden çıkarıldığında bulunamazsa ve çok miktarda taşlama yapılırsa, çatlak tekrar kullanıldığında hızla genişler ve bu da soyulmaya neden olabilir. Yedek rulonun uzun kullanım ömrü nedeniyle, yedek rulonun ortasındaki aşınma büyük ve her iki ucundaki aşınma küçüktür, bu da U şeklinde bir rulo şekline neden olur. Bu, rulo gövdesinin her iki ucunda yerel temas basıncı tepe noktalarına ve her iki uçta alternatif kesme geriliminde bir artışa neden olur ve yorulma hasarını hızlandırır. Dahası, rulonun kenarındaki aşınmanın daha az olması nedeniyle, maksimum alternatif kesme gerilimi noktası temelde hareket etmez. Tekrarlanan eylemi altında, yerel çatlaklar ortaya çıkabilir. Çatlaklar yayıldıkça, sonunda dökülmeye neden olurlar. Yedek rulo dökülmesi, esas olarak, haddeleme stoğuyla temas halinde olan rulo gövdesinin aralığı içinde dağılmış olan küçük dökülme parçalarıdır.

Yedek silindirlerin arıza modlarının önlenmesi

(1) İş sertleşmesinin izlenmesi Destek silindiri işlendikten sonra, silindir yüzeyinin sertliği test edilir. Birincisi, sertliğin artan bir eğilime sahip olup olmadığını doğrulamak ve ikincisi, sertliğin düzgünlüğünü belirlemektir. Sertlik, makineyi çalıştırmadan önceye kıyasla 4HS'den fazla artarsa, haddeleme döngüsünü etkili bir şekilde azaltmak için taşlama miktarı uygun şekilde artırılmalıdır. Silindir yüzeyini birkaç kez işleyin ve iş sertleştirilmiş katmanın temiz olup olmadığını ve makinenin son kez makineye takıldığı zamanki sertliğe ulaşması gerekip gerekmediğini doğrulamak için silindir yüzeyinin sertliğini tekrar tekrar kontrol edin;

(2) Yorulma çatlağı izleme, yorulma çatlaklarının giderilip giderilmediğini teyit etmek için manyetik parçacık, nüfuz edici veya ultrasonik kusur tespiti kullanabilir ve yorulma tabakasını gidermek için taşlama miktarını uygun şekilde artırabilir;

(3) Silindir değiştirme döngüsünü ayarlayın. Yedek silindirin yorulma çatlakları, silindir makineye yerleştirilmeden önce silindir servis döngüsü, taşlama sistemi ve silindir yüzey durumu ile yakından ilgilidir. Bu nedenle, yedek silindirin silindir değiştirme döngüsü, yedek silindir yüzeyinin sertliğindeki değişime göre kademeli olarak ayarlanmalı ve silindir yüzeyindeki çatlakları tespit etmek ve yorulma çatlaklarının giderildiğini doğrulamak için çeşitli tahribatsız test yöntemleri kullanılmalıdır. Uzun vadeli deneyim birikiminden sonra, makul bir silindir değiştirme sistemi ve taşlama sistemi özetlenmiş ve formüle edilmiştir. Bu, destek silindirlerinde temas yorulma çatlaklarını önlemek için çok etkili bir bakım yöntemidir.

Üretimdeki eksiklikler yedek rulolar

(1) Sertlik düşüşü kontrol sorunu Teknik anlaşmanın gereksinimlerine göre, yeni yedek silindirlerin sertliği temel olarak HSD68 civarındadır. Yedek silindirler kullanımın orta ve geç aşamalarında olduğunda, sertlik düşüşü önemli ölçüde düşer ve temel olarak HSD60 veya altındadır. Destek silindirinin sertliği azaldığında, artık aşınmaya dayanıklı değildir ve silindir gövdesinde peluş ve flokülan demir kılları üretmek son derece kolaydır, bu da destek silindirinin teorik tasarım döngüsüne göre hizmet verememesine neden olur. Bu, yalnızca maliyetleri artırmakla kalmayıp aynı zamanda çalışanların emek yoğunluğunu da artıran yedek silindirlerin sık sık değiştirilmesiyle sonuçlanır;

(2) Sertlik düzgünlüğü sorunu Destek silindirinin sertlik düzgünlüğünün zayıf olması nedeniyle, silindir gövdesi aşınması tutarsızdır ve bu durum doğrudan plaka şekli kontrolünü ve ürün kalitesini etkiler;

(3) Yüzey üretim kusurları sorunu. Bazı yedek silindirler dövme sırasında işlem gereksinimlerini karşılamadığından, silindir gövdesinin içindeki birçok "gözenek" belirli bir çap üzerinde yüzeyde açığa çıkmıştır. "Gözeneklerin" varlığı nedeniyle, yedek silindirin taşlama miktarı artar, bu da yedek silindirin kullanım oranını azaltır ve servis döngüsünü önemli ölçüde kısaltır. Aynı zamanda, yedek silindir uzun süreli kullanımdan sonra "gözeneklerde" çatlaklara eğilimlidir, bu da silindir yüzeyinde soyulma kazalarına neden olabilir.

Çözüm

Yedek silindirin son kullanım kalitesi, makinedeki yedek silindirin kaza sayısı ve çeşitli haddeleme göstergeleri ile değerlendirilir. Günümüzde, enerji tasarrufu ve tüketim azaltma, büyük çelik fabrikalarında önde gelen eğilimlerdir ve bu da yerinde destek silindirlerinin kullanım ve yönetim seviyesinin iyileştirilmesini gerektirir. Destek silindirlerinin tüketimini azaltmak, teknik personelin birincil görevi haline gelmiştir.

Özetlemek gerekirse, yedek silindirin beklenen hurda çapında kullanılabileceğini umuyorsanız, kazaları en aza indirmek için yedek silindirin kusur tespiti, kullanımı ve yönetimi üzerinde sıkı çalışmalısınız. Üretim sürecinin sorunsuz ilerlemesini sağlamak için destek silindirlerinin kullanımını yeni bir seviyeye yükseltin. Aynı zamanda, üretim endüstrisinin sıcak haddelenmiş levha ve şerit fabrikaları için daha iyi ve daha sofistike yedek silindirler sağlayabileceği ve böylece her iki tarafın da kazan-kazan durumu elde edebileceği ve ortak başarıya ulaşabileceği umulmaktadır.