हॉट-रोल्ड प्लेट और स्ट्रिप बैकअप रोलर्स का उपयोग और प्रबंधन

सार: हॉट-रोल्ड स्ट्रिप्स के उत्पादन और गुणवत्ता की आवश्यकताएं अधिक से अधिक होती जा रही हैं, जिससे बैकअप रोलर्स के उपयोग और प्रबंधन की आवश्यकताएं प्रत्येक बीतते दिन के साथ बदलती रहती हैं। इस मामले में, बैकअप रोल के उपयोग और प्रबंधन का अध्ययन करना, बैकअप रोलर्स के सेवा जीवन को यथासंभव बढ़ाना और बैकअप रोलर्स पर दुर्घटनाओं से बचना विशेष रूप से महत्वपूर्ण है जो उत्पादन और उत्पाद की गुणवत्ता को प्रभावित करते हैं।

कीवर्ड: रोल; घिसाव; रोल प्रकार; उपयोग; प्रबंधन

जैसे-जैसे हॉट-रोल्ड स्ट्रिप्स का उत्पादन धीरे-धीरे बढ़ता है, बैकअप रोल के उपयोग की आवश्यकताएं भी अधिक से अधिक होती जा रही हैं। बैकअप रोल के सेवा जीवन को कैसे बढ़ाया जाए, यह हॉट-रोल्ड स्ट्रिप मिलों द्वारा अध्ययन किए जाने वाले मुख्य विषयों में से एक बन गया है। अब हम अपने कारखाने में सहकर्मियों के साथ बैकअप रोल के उपयोग और प्रबंधन का विश्लेषण कर रहे हैं ताकि रोलर्स की अधिकतम लागत-प्रभावशीलता का पता लगाया जा सके।

हॉट रोल्ड प्लेट और स्ट्रिप का अवलोकन बैकअप रोल

बैकअप रोल का उपयोग मुख्य रूप से उत्पादन रोलिंग के दौरान वर्क रोल को सहारा देने के लिए किया जाता है। चूंकि बैकअप रोल की सेवा जीवन लंबा होता है और यह लंबे समय तक बारी-बारी से झुकने वाले तनाव के अधीन होता है, इसलिए बैकअप रोल में अच्छी कठोरता और फ्रैक्चर प्रतिरोध होना चाहिए। इसलिए, उच्च पहनने के प्रतिरोध, उच्च छीलने के प्रतिरोध और फ्रैक्चर प्रतिरोध का सही संयोजन बैकअप रोलर के लिए एक आवश्यक शर्त है।

सामान्यतः, हॉट स्ट्रिप रोलिंग मिल बैकअप रोल का विकास चार चरणों से गुजरा है (तालिका 1 देखें)।

जैसा कि ऊपर दी गई तालिका से देखा जा सकता है, बैक-अप रोल सामग्री में Cr तत्व की मात्रा में वृद्धि बैक-अप रोल मैट्रिक्स के जल संक्षारण और पहनने के प्रतिरोध को बेहतर बनाने में प्रभावी है। परीक्षणों और अनुभव के सारांश के आधार पर, यह माना जाता है कि बैकअप रोल संरचना में Cr सामग्री 5% इष्टतम होनी चाहिए। इसलिए, अधिकांश हॉट-रोल्ड स्ट्रिप मिल्स अब जाली Cr5 बैकअप रोल का उपयोग करते हैं। अभ्यास ने साबित कर दिया है कि यह सामग्री आज के हॉट-रोल्ड स्ट्रिप उत्पादन संयंत्रों की जरूरतों के लिए अधिक उपयुक्त है।

तालिका 1 बैक-अप रोल सामग्रियों के विकास के चरण गर्म पट्टी रोलिंग मिल

बैकअप रोल का उपयोग

सपाट आकार स्ट्रिप स्टील का एक महत्वपूर्ण गुणवत्ता संकेतक है, और रोल वियर स्ट्रिप स्टील के अंतिम सपाट आकार को प्रभावित करने वाले प्रमुख कारकों में से एक है। रोलर वियर में बैकअप रोल वियर और वर्क रोल वियर शामिल हैं। चूंकि बैक-अप रोल का रोल परिवर्तन चक्र वर्क रोल की तुलना में बहुत लंबा है, इसलिए इसका गंभीर घिसाव वर्क रोल के झुकने वाले विरूपण को प्रभावित करेगा, जिससे स्ट्रिप आकार की गुणवत्ता प्रभावित होगी। रोलर वियर उन कारकों में से एक है जिसे वर्तमान उत्पादन में मात्रात्मक रूप से नियंत्रित करना मुश्किल है।

रोलर पहनना

रोल वियर का तंत्र अन्य वियर के समान ही है। ट्रिबोलॉजी के दृष्टिकोण से, रोल वियर को मैक्रो और माइक्रो आयामों में परिवर्तन के रूप में समझा जा सकता है। आम तौर पर चर्चित रोल वियर में मैक्रो वियर और माइक्रो वियर दोनों शामिल हैं, जो रोल व्यास में कमी के रूप में वस्तुनिष्ठ रूप से प्रकट होता है।

बैकअप रोलर का घिसाव मुख्य रूप से वर्क रोलर के साथ सापेक्ष फिसलने और रोलिंग घर्षण के कारण होता है। वर्क रोल की सतह और कार्बाइड कण बैक-अप रोल की सतह पर धातु के कणों को पीसते हैं, जिससे बैक-अप रोल घिस जाता है। घिसाव की मात्रा रोल की सामग्री, सतह की कठोरता, खुरदरापन, रोल के बीच दबाव, सापेक्ष फिसलने की मात्रा और रोलिंग दूरी जैसे कारकों से संबंधित है।

माप डेटा की एक बड़ी मात्रा से सांख्यिकी से पता चलता है कि निचले समर्थन रोलर की पहनने की मात्रा ऊपरी समर्थन रोलर की तुलना में अधिक है। इस घटना का मुख्य कारण यह है कि बड़ी मात्रा में लौह ऑक्साइड स्केल ले जाने वाला ठंडा पानी निचले रोलर की सतह पर कार्य करता है, जिसके परिणामस्वरूप निचले समर्थन रोलर की खराब कामकाजी स्थिति होती है और निचले समर्थन रोलर के पहनने में तेजी आती है। उपरोक्त समस्याओं के जवाब में, ऑन-साइट अंडर-सपोर्ट रोलर्स के पहनने की भरपाई के लिए निम्नलिखित उपायों को अपनाता है:

(1) रोलिंग किस्म से नियंत्रण। नए स्थापित रोलर्स को पहले सख्त सहनशीलता आवश्यकताओं के साथ चौड़े, पतले, प्लेट और स्ट्रिप उत्पादों को रोल करना चाहिए, और फिर रोलर्स पहनने के रूप में क्रमिक रूप से उत्पाद विनिर्देशों को बदलना चाहिए। इसे चौड़े से संकीर्ण, पतले से मोटे में बदलें, और अंत में कम सहनशीलता आवश्यकताओं वाले उत्पाद को रोल करें;

(2) रोलिंग रिडक्शन से रोल के घिसाव पर विचार करें। रोलर्स के घिसाव की भरपाई के लिए रिडक्शन की मात्रा को कम करने के तरीके अपनाए जाने चाहिए;

(3) रोल कूलिंग के नजरिए से रोल के घिसाव पर विचार करें। यानी रोल बॉडी के तापमान वितरण को बदलकर रोल घिसाव के प्रभाव की भरपाई की जाती है। जैसे-जैसे रोल घिसता है, उसके किनारे पर कूलिंग वॉटर की मात्रा धीरे-धीरे बढ़ाई जाती है, जिससे रोल का थर्मल क्राउन भी बढ़ता है।

नीचे हम मुख्य रूप से रोल प्रोफाइल डिजाइन के माध्यम से बैकअप रोल पहनने की क्षतिपूर्ति की समस्या का परिचय देते हैं।

रोलर आकार डिजाइन बैकअप रोल

बैक-अप रोलर पहनना एक ऐसी समस्या है जिस पर स्टील रोलिंग प्रक्रिया कर्मियों को विशेष ध्यान देना चाहिए। बैकअप रोलर्स के पहनने पर सटीक और उचित आँकड़े लेकर ही हम प्रत्येक बैकअप रोलर की उचित सेवा अवधि, बैकअप रोलर की वास्तविक पहनने की मात्रा और रोलर बॉडी के साथ पहनने के वितरण का निर्धारण कर सकते हैं। आकार नियंत्रण के लिए आवश्यक और सटीक जानकारी प्रदान करें ताकि अंततः उत्पाद की गुणवत्ता सुनिश्चित हो सके।

(1)रोलर प्रकार डिजाइन

हमारे कारखाने ने बैक-अप रोलर पीसने से पहले वास्तविक स्थिति के आधार पर बड़ी मात्रा में डेटा सांख्यिकी का आयोजन किया और पाया कि फ्लैट रोलर्स और साइनसोइडल रोलर्स का उपयोग करने वाले बैक-अप रोलर्स के रोल कर्व्स को मशीन से निकालने के बाद अच्छी तरह से बनाए नहीं रखा गया था। रोल की सतह पर अक्सर असमान घिसाव होता है, और यह घटना विशेष रूप से डाउनस्ट्रीम स्टैंड पर गंभीर होती है। यह समस्या हमेशा रोलिंग स्टील प्लेट के आकार को नियंत्रित करने में कठिनाई का मूल रही है और इसे दूर किया जाना चाहिए। प्रयोग और अन्वेषण के माध्यम से, बैकअप रोलर के रोल आकार को मूल साइनसोइडल वक्र से बदलकर "छठी शक्ति" वक्र कर दिया गया। प्रायोगिक परिणामों से पता चलता है कि मशीन से उतरने के बाद रोल का आकार मूल रूप से मशीन पर जाने से पहले पूर्व निर्धारित रोल आकार के अनुरूप हो सकता है, जो बैकअप रोलर के असमान घिसाव की मूल समस्या को काफी हद तक हल करता है और प्लेट आकार नियंत्रण की कठिनाई को बहुत कम करता है (चित्र 1 देखें)।

"छठी शक्ति" वक्र को अपनाने के कारण, बैकअप रोल और वर्क रोल का मध्य भाग रोलिंग के दौरान पूर्ण संपर्क प्राप्त कर सकता है। पहनने के बाद बैकअप रोल की स्व-धारण क्षमता में काफी सुधार हुआ है, और मूल रूप से डिज़ाइन किए गए रोल आकार को मूल रूप से बनाए रखा गया है (चित्र 2 देखें)। नए रोलर प्रकारों के डिजाइन और उपयोग के माध्यम से, असमान पहनने में सुधार हुआ है।

(2) एज चम्फर डिजाइन

यद्यपि एक उचित बैकअप रोलर रोल प्रकार बैकअप रोलर के असमान पहनने के कारण होने वाली अधिकांश समस्याओं को हल कर सकता है। हालाँकि, रोलिंग प्रक्रिया के दौरान, यदि बैकअप रोल के कंधे पर कोई चम्फर नहीं है या चम्फर बहुत छोटा है, या यहाँ तक कि चम्फर डिज़ाइन अनुचित है, तो बैकअप रोल के कंधे पर हानिकारक संपर्क होगा। बैकअप रोलर के कंधे पर अभिनय करने वाले वैकल्पिक संपर्क दबाव तनाव के कारण, बैकअप रोलर का किनारा छील जाएगा, जिससे बैकअप रोलर को पहले ही स्क्रैप किया जा सकता है और यहाँ तक कि उत्पादन दुर्घटना भी हो सकती है। इसलिए, बैकअप रोलर के कंधे पर तनाव एकाग्रता की समस्या को हल करने और बैकअप रोलर के किनारे को छीलने से रोकने के लिए, बैकअप रोलर के किनारे पर एक उचित संक्रमण वक्र होना बहुत आवश्यक है। बैकअप रोलर का किनारा आर्क कंपाउंड चम्फरिंग को अपनाता है, जिसका कंधे पर तनाव एकाग्रता को कम करने पर बेहतर प्रभाव पड़ता है (चित्र 3 देखें)। यदि चैम्फर को बहुत छोटा बनाया गया है, तो चैम्फर रोलिंग के बाद के चरणों में काम नहीं करेगा, और यदि चैम्फर को बहुत बड़ा बनाया गया है, तो चैम्फर की एड़ी पर तनाव सांद्रता होगी। बैक-अप रोलर का उपयोग करने के अनुभव के अनुसार, बैक-अप रोलर की 200 मिमी सिंगल साइड लंबाई के भीतर रेडियल दिशा में 1 ~ 2 मिमी का एक मिश्रित चाप चैम्फर बनाया जाना चाहिए। यह प्रभावी रूप से तनाव एकाग्रता बिंदुओं को कम कर सकता है, हानिकारक संपर्क सतहों को कम कर सकता है, और बैकअप रोल के सेवा जीवन के दौरान रोल दुर्घटनाओं से बच सकता है।

चित्र 1 छठा शक्ति वक्र रोलर वक्र

चित्र 2 पहनने के बाद बैकअप रोलर का रोल प्रोफ़ाइल वक्र

चित्र 3 बैक-अप रोलर शोल्डर चैम्फर

बैकअप रोल का प्रबंधन

इसके अलावा, रोल उपयोग की गुणवत्ता की कुंजी बैकअप रोल के प्रबंधन में निहित है; प्रबंधन की गुणवत्ता सीधे बैकअप रोल के सेवा जीवन और लागत संकेतकों से संबंधित है। बैकअप रोल के प्रबंधन पर फैक्ट्री-दर-फैक्ट्री आधार पर चर्चा की जानी चाहिए और इसे अंधाधुंध तरीके से कॉपी नहीं किया जा सकता है। बैकअप रोल का उपयोग करने वाले कारखाने की रोलिंग किस्मों और उपकरण स्थितियों के आधार पर प्रासंगिक उपाय तैयार किए जाने चाहिए, ताकि बैकअप रोल के प्रबंधन स्तर में धीरे-धीरे सुधार हो सके।

कारखाने में प्रवेश करने वाले बैकअप रोल का प्रबंधन

कारखाने में प्रवेश करने के बाद बैकअप रोलर्स का अल्ट्रासोनिक परीक्षण विशेष रूप से महत्वपूर्ण है। चूंकि विनिर्माण प्रक्रिया के दौरान बैकअप रोलर्स में दोष होना अपरिहार्य है, इसलिए कारखाने में प्रवेश करने के बाद उनका सावधानीपूर्वक निरीक्षण और पुष्टि की जानी चाहिए। यह जानना महत्वपूर्ण है कि रोल पर कोई भी छोटा दोष एक बड़ी दुर्घटना या यहां तक कि एक भयंकर दुर्घटना का कारण बन सकता है। इसलिए, अल्ट्रासोनिक निरीक्षण कर्मियों का काम बहुत महत्वपूर्ण है। उपयोग से पहले केवल तभी जब सपोर्ट रोलर के आंतरिक दोषों का पता लगाया जाता है, तो दोष की स्थिति के अनुसार आवश्यक उपाय किए जा सकते हैं। बैकअप रोलर दोषों के फैलने के कारण होने वाली उत्पादन दुर्घटनाओं से बचने के लिए समस्याग्रस्त बैकअप रोलर्स के उपयोग के लिए एक विशिष्ट ट्रैकिंग योजना विकसित करें। यदि कोई रोल दोष पाया जाता है, तो उपयोग के दौरान बैकअप रोल की ट्रैकिंग की सुविधा के लिए दोष का स्थान, गहराई दिशा आदि दर्ज किया जाना चाहिए। एक बार जब दोष का विस्तार पाया जाता है, तो दुर्घटनाओं को रोकने के लिए उपयोग को तुरंत रोक दिया जाना चाहिए।

सामान्य और असामान्य शटडाउन प्रबंधन

सामान्य रूप से अलग होने के बाद सपोर्ट रोलर को पूर्व निर्धारित पीसने की मात्रा के अनुसार संसाधित किया जाना चाहिए। प्रसंस्करण से पहले सपोर्ट रोलर को पूरी तरह से ठंडा किया जाना चाहिए ताकि तापमान के प्रभाव के कारण संसाधित रोलर के आकार में परिवर्तन न हो, जिसके परिणामस्वरूप अस्थिर उत्पादन संचालन हो। बैक-अप रोलर की सतह की कठोरता को नियमित रूप से मापना और कठोरता में परिवर्तन के अनुसार बैक-अप रोलर की पीसने की मात्रा को समायोजित करना भी आवश्यक है, जिससे बैक-अप रोलर की सतह पर कठोर परत को हटाया जा सके और छीलने से रोका जा सके।

यदि रोल असामान्य रूप से मशीन से निकलता है (रोल मशीन पर दुर्घटना होती है जैसे स्टील जाम होना, स्टील चिपकना, आदि), तो बैकअप रोल की प्रसंस्करण मात्रा बदल जाएगी। यदि रोल मशीन में होने पर स्टील जाम होना या स्टील चिपकना जैसी दुर्घटनाएँ होती हैं, तो सपोर्ट रोल को मशीन से निकालने के बाद सतह के दोषों के आधार पर प्रसंस्करण और पीसने की मात्रा को फिर से निर्धारित किया जाना चाहिए। दोषपूर्ण भागों में दरारों की गहराई का सही पता लगाने और निर्धारित करने के लिए अल्ट्रासोनिक परीक्षण और एडी करंट परीक्षण के संयोजन का उपयोग किया जाना चाहिए। प्रसंस्करण करते समय दोष का पता लगाने के सिद्धांत को अपनाएं, लगातार दरारों की गहराई का निर्धारण करें, और प्रसंस्करण मात्रा को यथासंभव कम करते हुए दरारों को पूरी तरह से संसाधित करें। हालाँकि इस दृष्टिकोण से रोल के प्रसंस्करण समय को बढ़ाया जा सकता है, लेकिन यह विधि रोल की असामान्य प्रसंस्करण खपत को बचा सकती है। केवल एक ही समय में पीसने और जांचने की विधि का उपयोग करके रोल की असामान्य खपत को वास्तव में कम किया जा सकता है। अन्यथा, सामान्य शटडाउन के बाद केवल सीमित मात्रा में पीसने से खपत को वास्तव में कम नहीं किया जा सकता है। यद्यपि प्रत्येक बार प्रसंस्करण और पीसने की मात्रा छोटी होती है, और दुर्घटना तुरंत नहीं हो सकती है, समय के साथ जमा हुई थकान दरारें कभी भी संसाधित नहीं की गई हैं, जो अंततः रोलिंग प्रक्रिया के दौरान रोल पर दुर्घटना का कारण बन सकती हैं, और फिर लाभ हानि से अधिक हो जाता है।

इसलिए, गर्म रोलिंग मिलों को इसी पहचान उपकरण से सुसज्जित किया जाना चाहिए। पीसने से पहले और बाद में सपोर्ट रोलर्स पर अल्ट्रासोनिक दोष का पता लगाने और भंवर वर्तमान दोष का पता लगाने का काम किया जा सकता है। यदि आवश्यक हो, तो चुंबकीय कण निरीक्षण, रंग दोष का पता लगाने और अन्य साधनों का उपयोग यह जांचने के लिए किया जा सकता है कि क्या सपोर्ट रोलर के अंदर थकान दरारें हैं और क्या सतह पर अवशिष्ट दरारें हैं। कठोरता निरीक्षण के माध्यम से निर्धारित करें कि क्या स्पष्ट कार्य-कठोर क्षेत्र हैं ताकि बैक-अप रोलर की एक समान सतह कठोरता सुनिश्चित हो सके और बैक-अप रोलर में दोषों को मशीन में प्रवेश करने से रोका जा सके। बैकअप रोलर प्रतिस्थापन चक्र को कंधे की कार्य कठोरता की स्थिति के अनुसार समायोजित किया जाना चाहिए ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि उपयोग के दौरान कठोरता 4HS से अधिक न बढ़े। पीसने के दौरान कार्य-कठोर परत को पूरी तरह से हटा दिया जाना चाहिए, और समर्थन रोलर की मूल कठोरता के लिए कठोरता मूल्य को बहाल करने के लिए पीसने के बाद रोलर की सतह की कठोरता का परीक्षण किया जाना चाहिए।

रोल फ़ाइल प्रबंधन

रोल के उपयोग का पूरा रिकॉर्ड स्थापित किया जाना चाहिए। विशेष रूप से, रोल एडी करंट और अल्ट्रासोनिक दोष पहचान फ़ाइलों को स्थापित करना आवश्यक है। आंकड़े बताते हैं कि मशीन पर दुर्घटनाएं होने वाले अधिकांश रोल ऐसे रोल होते हैं जिन्हें मशीन से असामान्य रूप से हटा दिया गया था और फिर से उपयोग करने से पहले मरम्मत की गई थी।

इसलिए, सहायक रोलर को नियमित रूप से एडी करंट, सतही अल्ट्रासोनिक तरंग और जोड़ पर माइक्रो-क्रैक अल्ट्रासोनिक दोष का पता लगाने के द्वारा निरीक्षण किया जाना चाहिए। बैक-अप रोल जो रोलिंग दुर्घटनाओं का अनुभव करते हैं, उन्हें 100% क्रैक किया जाना चाहिए और निरीक्षण किया जाना चाहिए। साथ ही, उपकरण रिसाव की संभावना को कम करने के लिए दोष डिटेक्टरों के ऑपरेटिंग स्तर में सुधार किया जाना चाहिए।

इन उपायों को अपनाने से सपोर्ट रोलर पर दुर्घटनाओं को कम किया जा सकता है या टाला जा सकता है, सपोर्ट रोलर की सेवा जीवन को बढ़ाया जा सकता है, और सपोर्ट रोलर की खपत को कम किया जा सकता है।

बैक-अप रोल विफलता मोड और रोकथाम

बैकअप रोल की मुख्य विफलता मोड में रोल बॉडी का छीलना और रोल साइड का छीलना शामिल है। इसके अलावा, रोल नेक के थकान फ्रैक्चर और रोल बॉडी के तनाव फ्रैक्चर जैसे विफलता मोड भी हैं। उपयोग के दौरान अक्सर रोल विफलता का सामना करना पड़ता है। यह समस्या रोल क्षति, कम सेवा जीवन और यहां तक कि समय से पहले स्क्रैपिंग का प्रत्यक्ष कारण है। इसलिए, रोल विफलता आखिरी चीज है जो रोल उपयोगकर्ता चाहते हैं। हालांकि, इस समस्या के अस्तित्व के कारण, इसने हमेशा ऑन-साइट रोल के प्रबंधन को परेशान किया है। अब हम कई पहलुओं से बैकअप रोलर्स की विफलता मोड का विश्लेषण करेंगे, रोलर्स के उपयोग और प्रबंधन को मजबूत करेंगे, और इस समस्या की घटना से बचने की कोशिश करेंगे।

बैक-अप रोलर पीलिंग

(1) बैकअप रोल की उत्पादन प्रक्रिया के दौरान, बैकअप रोल और वर्क रोल के असमान घिसाव के कारण, वर्क रोल के सकारात्मक और नकारात्मक झुकने वाले बल बैकअप रोल बॉडी के बीच में एक अवसाद पैदा करते हैं और दोनों सिरों पर उभार पैदा करते हैं। रोलर बॉडी के अंत में संपर्क तनाव बढ़ जाता है। जब सामग्री की उपज सीमा पार हो जाती है, तो प्लास्टिक विरूपण होता है। कई बारी-बारी से होने वाले विरूपण से सूक्ष्म दरारें पैदा होंगी, और दरार के विस्तार से बड़े टुकड़े छिल जाएंगे;

(2) बैकअप रोलर हमेशा उच्च कठोरता वाले कार्य रोलर के साथ रोलिंग संपर्क बनाए रखता है, और रोलर की सतह आवधिक संपर्क दबाव तनाव को सहन करती है। आवधिक रोलिंग संपर्क तनाव अक्सर बैकअप रोलर की सतह पर एक कार्य-कठोर परत का निर्माण करता है, लेकिन सभी कार्य-कठोरता से दरारें नहीं आएंगी। केवल जब तनाव मूल्य कठोरता की डिग्री से बढ़ जाता है और रोलिंग तनाव सामग्री की उपज सीमा से अधिक हो जाता है, तो माइक्रोक्रैक फैल जाएगा और दरारें पैदा करेगा। यदि 4HS की कार्य-कठोरता कठोरता वृद्धि मूल कठोरता से अधिक है, तो छीलने का खतरा है। मूल समाधान छीलने के कारण त्वचा में सूक्ष्म दरारों को रोकने के लिए कठोर परत को दूर करना है।

इस तरह की सूक्ष्म दरार का पता लगाना मुश्किल है जब रोल का उपयोग किया जा रहा हो, और दरार के विस्तार का पता लगाना मुश्किल है। यदि पीसने के लिए मशीन से रोल को निकालने पर रोल नहीं मिलता है और बड़ी मात्रा में पीसने का काम किया जाता है, तो इसे फिर से उपयोग करने पर दरार तेजी से फैल जाएगी, जिससे छीलन हो सकती है। बैकअप रोलर के लंबे समय तक सेवा जीवन के कारण, बैकअप रोलर के बीच का घिसाव बड़ा होता है और दोनों सिरों का घिसाव छोटा होता है, जिसके परिणामस्वरूप रोलर का आकार U-आकार का होता है। इससे रोलर बॉडी के दोनों सिरों पर स्थानीय संपर्क दबाव चोटियों और दोनों सिरों पर वैकल्पिक कतरनी तनाव में वृद्धि होती है, जिससे थकान क्षति में तेजी आती है। इसके अलावा, रोल के किनारे पर कम घिसाव के कारण, अधिकतम वैकल्पिक कतरनी तनाव बिंदु मूल रूप से नहीं हिलता है। इसके बार-बार होने पर, स्थानीय दरारें दिखाई दे सकती हैं। जैसे-जैसे दरारें फैलती हैं, वे अंततः टूटने का कारण बनती हैं। बैक-अप रोलर का टूटना मुख्य रूप से टूटने के छोटे टुकड़े होते हैं, जो रोलिंग स्टॉक के संपर्क में रोल बॉडी की सीमा के भीतर वितरित होते हैं।

बैकअप रोलर्स की विफलता मोड की रोकथाम

(1) वर्क हार्डनिंग की निगरानी सपोर्ट रोलर के मशीनिंग के बाद, रोलर सतह की कठोरता का परीक्षण किया जाता है। पहला यह पुष्टि करना है कि कठोरता में वृद्धि की प्रवृत्ति है या नहीं, और दूसरा कठोरता की एकरूपता निर्धारित करना है। यदि मशीन चलाने से पहले की तुलना में कठोरता 4HS से अधिक बढ़ जाती है, तो रोलिंग चक्र को प्रभावी ढंग से कम करने के लिए पीसने की मात्रा को उचित रूप से बढ़ाया जाना चाहिए। रोलर सतह को कई बार संसाधित करें और रोलर सतह की कठोरता को बार-बार जांचें ताकि यह पुष्टि हो सके कि वर्क हार्डनिंग परत साफ है और पिछली बार मशीन पर रखे जाने पर कठोरता तक पहुंचनी चाहिए;

(2) थकान दरार निगरानी चुंबकीय कण, प्रवेशक या अल्ट्रासोनिक दोष का पता लगाने का उपयोग कर सकती है ताकि यह पुष्टि की जा सके कि थकान दरारें हटा दी गई हैं या नहीं, और थकान परत को हटाने के लिए पीसने की मात्रा को उचित रूप से बढ़ाया जा सकता है;

(3) रोल प्रतिस्थापन चक्र को समायोजित करें। बैक-अप रोल की थकान दरारें रोल सेवा चक्र, पीसने की प्रणाली और रोल को मशीन पर डालने से पहले रोल की सतह की स्थिति से निकटता से संबंधित हैं। इसलिए, बैक-अप रोल के रोल प्रतिस्थापन चक्र को बैक-अप रोल की सतह की कठोरता में परिवर्तन के अनुसार धीरे-धीरे समायोजित किया जाना चाहिए, और थकान दरारों को हटाने की पुष्टि करने के लिए रोल की सतह पर दरारों का पता लगाने के लिए विभिन्न गैर-विनाशकारी परीक्षण विधियों का उपयोग किया जाना चाहिए। दीर्घकालिक अनुभव संचय के बाद, एक उचित रोलर प्रतिस्थापन प्रणाली और पीसने की प्रणाली को संक्षेप में प्रस्तुत और तैयार किया गया है। यह समर्थन रोलर्स पर संपर्क थकान दरारों को रोकने के लिए एक बहुत प्रभावी रखरखाव विधि है।

विनिर्माण में कमियां बैकअप रोल

(1) कठोरता में गिरावट नियंत्रण समस्या तकनीकी समझौते की आवश्यकताओं के अनुसार, नए बैकअप रोलर्स की कठोरता मूल रूप से HSD68 के आसपास होती है। जब बैकअप रोलर्स उपयोग के मध्य और बाद के चरणों में होते हैं, तो कठोरता में काफी गिरावट आती है, और मूल रूप से HSD60 या उससे कम होती है। जब सपोर्ट रोलर की कठोरता कम हो जाती है, तो यह अब पहनने के लिए प्रतिरोधी नहीं रह जाता है, और रोलर बॉडी पर आलीशान और फ्लोकुलेंट आयरन हेयर का उत्पादन करना बेहद आसान होता है, जिससे सपोर्ट रोलर सैद्धांतिक डिजाइन चक्र के अनुसार काम करने में असमर्थ हो जाता है। इसके परिणामस्वरूप बैकअप रोलर्स को बार-बार बदलना पड़ता है, जिससे न केवल लागत बढ़ती है बल्कि कर्मचारियों की श्रम तीव्रता भी बढ़ती है;

(2) कठोरता एकरूपता समस्या बैक-अप रोलर की खराब कठोरता एकरूपता के कारण, रोलर बॉडी पहनना असंगत है, जो सीधे प्लेट आकार नियंत्रण और उत्पाद की गुणवत्ता को प्रभावित करता है;

(3) सतह निर्माण दोष की समस्या। चूँकि कुछ बैकअप रोलर्स फोर्जिंग के दौरान प्रक्रिया की आवश्यकताओं को पूरा नहीं करते थे, इसलिए रोलर बॉडी के अंदर कई "छिद्र" एक निश्चित व्यास पर सतह पर उजागर हो गए थे। "छिद्रों" के अस्तित्व के कारण, बैकअप रोलर की पीसने की मात्रा बढ़ जाती है, जो बैकअप रोलर की उपयोग दर को कम करती है और सेवा चक्र को काफी कम करती है। साथ ही, लंबे समय तक उपयोग के बाद बैक-अप रोलर "छिद्रों" में दरारों के लिए प्रवण होता है, जिससे रोलर की सतह पर छीलने की दुर्घटनाएँ हो सकती हैं।

निष्कर्ष

बैकअप रोलर की अंतिम उपयोग गुणवत्ता का मूल्यांकन मशीन पर बैकअप रोल की दुर्घटनाओं की संख्या और विभिन्न रोलिंग संकेतकों द्वारा किया जाता है। आजकल, ऊर्जा की बचत और खपत में कमी प्रमुख इस्पात संयंत्रों में अग्रणी रुझान हैं, जिसके लिए ऑन-साइट सपोर्ट रोलर्स के उपयोग और प्रबंधन स्तर में सुधार किया जाना आवश्यक है। सपोर्ट रोलर्स की खपत को कम करना तकनीकी कर्मियों का प्राथमिक कार्य बन गया है।

संक्षेप में, यदि आप आशा करते हैं कि बैकअप रोलर का उपयोग अपेक्षित स्क्रैप व्यास तक किया जा सकता है, तो आपको दुर्घटनाओं को कम करने के लिए बैकअप रोलर के दोष का पता लगाने, उपयोग और प्रबंधन पर कड़ी मेहनत करनी चाहिए। उत्पादन प्रक्रिया की सुचारू प्रगति सुनिश्चित करने के लिए सपोर्ट रोलर्स के उपयोग को एक नए स्तर तक सुधारें। साथ ही, यह भी आशा है कि विनिर्माण उद्योग हॉट-रोल्ड प्लेट और स्ट्रिप मिलों के लिए बेहतर और अधिक परिष्कृत बैकअप रोलर्स प्रदान कर सकता है, ताकि दोनों पक्ष जीत-जीत की स्थिति प्राप्त कर सकें और आम सफलता प्राप्त कर सकें।