Nghiên cứu công nghệ sửa chữa bề mặt lô cán dự phòng trong máy cán thép băng nóng

Tóm tắt: Bằng cách phân tích vật liệu cơ bản của con lăn, hãy chọn vật liệu bề mặt phù hợp. Phát triển một đồ gá chuyên dụng để hàn bề mặt con lăn dự phòng và xác định loại máy hàn hồ quang chìm. Thông qua việc sản xuất và thử nghiệm các con lăn mô phỏng, quá trình phủ và quá trình xử lý nhiệt được xác định và tối ưu hóa. Việc sửa chữa hàn phủ của hai con lăn hỗ trợ đã được hoàn thành theo từng giai đoạn.

Từ khóa: cuộn dự phòng; quá trình bề mặt; khả năng chống mài mòn

Trong những năm gần đây, với sự trưởng thành ngày càng tăng của công nghệ tạo bề mặt, việc sử dụng phương pháp tạo bề mặt để sửa chữa một số loại lô cũ nhằm kéo dài tuổi thọ của lô đã trở thành biện pháp quan trọng đối với các doanh nghiệp vừa và lớn của nước tôi nhằm giảm chi phí và cải thiện tỷ lệ vận hành thiết bị. Nó cũng phù hợp với yêu cầu tiết kiệm năng lượng và giảm tiêu thụ của nước tôi. , bảo vệ môi trường xanh. Công nghệ tạo bề mặt cũng đã trở thành phương tiện sản xuất và bảo dưỡng kinh tế, nhanh chóng và hiệu quả trong ngành sản xuất máy móc. Baosteel Co., Ltd. có ba dây chuyền cán nóng sử dụng lô dự phòng đúc hoặc rèn từ các nhà sản xuất lô chuyên nghiệp. Thành phần hóa học điển hình là: 0,4% ~ 0,5% C, 5% Cr và một lượng nhỏ các nguyên tố hợp kim khác. Cấu trúc kim loại học điển hình của lớp làm việc là martensit hoặc bainit dưới và một lượng nhỏ Cr₇C₃ cacbua, và cấu trúc kim loại học điển hình của cổ lô là peclit. Phạm vi độ cứng cho phép của lô dự phòng mới là 65 đến 71HSD, độ cứng bề mặt lô dao động nhỏ hơn 2HSD, độ cứng cổ lô là 35 đến 45HSD. Hiện tại, Baosteel tiêu thụ hơn 10 lô dự phòng cán nóng mỗi năm, việc sửa chữa bề mặt lô là rất cần thiết.

1 Thiết kế lớp mặt cuộn dự phòng

1.1 Lựa chọn và chế tạo vật liệu hàn cho lớp phủ thép cán nóng cuộn sao lưu

Khi lựa chọn vật liệu hàn, cần cân nhắc các chỉ số sau:

(1) Tính tương thích của thân cuộn và vật liệu hàn có nghĩa là cả hai phải hòa tan lẫn nhau để tránh tạo ra hợp chất kim loại giòn. Cũng cần phải xem xét sự khác biệt về tính chất vật lý như nhiệt độ nóng chảy, hệ số giãn nở, độ dẫn nhiệt và điện trở riêng giữa hai vật liệu.

(2) Thành phần, tính chất và cấu trúc của vùng nóng chảy. Vùng nóng chảy là vùng ranh giới giữa lớp bề mặt và chất nền và là vùng ranh giới giữa các lớp bề mặt. Vùng ranh giới thường bao gồm đường nóng chảy và vùng chuyển tiếp kết tinh. Vì đặc điểm kết tinh của từng lớp trong vùng hàn là khác nhau nên có thể hình thành lớp chuyển tiếp có hiệu suất kém do những thay đổi về thành phần. Ví dụ, khi một lớp hàn thép hợp kim được phủ trên thép cacbon thấp, hàm lượng C trong lớp chuyển tiếp tăng lên rất nhiều, tạo thành một lượng lớn hợp chất kim loại giòn, gây nứt lớp hàn. Trong quá trình tạo bề mặt, cần tránh hoặc kiểm soát tối đa sự hình thành và phát triển của lớp chuyển tiếp, đồng thời sử dụng tối đa các yếu tố và quy trình có thể ức chế sự hình thành các pha giòn, chẳng hạn như vật liệu tạo bề mặt có chứa một lượng lớn các nguyên tố hình thành austenit. Dựa trên các nguyên tắc trên, thành phần vật liệu hàn đã chọn được thể hiện trong Bảng 1.

Bảng 1 Thành phần hóa học của vật liệu hàn (phần khối lượng, %)

	C	Cr	Si	Tôi	Mn	Ni	Tuôn ra	Nhân sự
lớp cơ sở	0.10	1.00	0.80	0.60	1.9	0.9	HJ260	28
lớp chuyển tiếp	0.35	2.66	0.23		1.64	0.85	HJ260	32
lớp làm việc	0.26	5.28	0.32	3.43	2.51	3.4	HJ260	45

1.2 Chuẩn bị trước khi hàn dây và bề mặt thuốc hàn

Hàn tự động hồ quang chìm đã được quảng bá rộng rãi trong các quy trình sản xuất như các bộ phận kết cấu kim loại do hiệu quả cao và chất lượng ổn định. Tuy nhiên, khi áp dụng cho sản xuất hàn thép các-bon trung bình và thấp và các bộ phận kết cấu hợp kim thấp, vấn đề nổi bật nhất trong quá trình hàn các kết cấu thép như vậy là sự xuất hiện của các vết nứt trong mối hàn của phôi. Một trong những lý do chính là hàm lượng ẩm trong vật liệu hàn. Do đó, khi sử dụng quy trình hàn hồ quang chìm để làm bề mặt các con lăn hỗ trợ lớn, thuốc hàn phải được sấy khô nghiêm ngặt.

1.3 Thiết kế lớp bề mặt

Yêu cầu về tính chất cơ học của vật liệu bề mặt được thể hiện ở Bảng 2.

Bảng 2 Tính chất cơ học của vật liệu lớp bề mặt cứng (làm việc)

Rp0.2/MPa	Rm/MPa	A(%)	KV/J	HSD
885~900	1150～1160	2.5~4.5	18~19	58～62

(1) Lớp nền: Sử dụng vật liệu bề mặt cacbon thấp và hợp kim thấp để đảm bảo khả năng tương thích tốt giữa vật liệu hàn và kim loại nền và đủ độ dẻo để đảm bảo cường độ hàn của vật liệu hàn và kim loại nền. Các con lăn đỡ rèn quy mô lớn đều là thép hợp kim cacbon cao. Lượng cacbon tương đương của vật liệu nền cao và khả năng hàn kém. Để đảm bảo liên kết luyện kim tốt giữa kim loại nền và kim loại ốp, lớp nền phải được ốp trước lớp làm việc cứng. Vật liệu lớp nền phải được lựa chọn theo thành phần hợp kim của kim loại nền để phù hợp với hệ thống hợp kim bề mặt cacbon thấp và trung bình. Cần xem xét cấu trúc kim loại của hệ thống hợp kim và độ bền và độ dẻo dai của vật liệu bề mặt. Cả thân con lăn và lớp làm việc bề mặt cứng đều có khả năng thấm ướt và tính chất liên kết tốt. Khi thành phần hợp kim thấp hơn một chút, nên chọn hệ thống hợp kim thép không gỉ có độ dẻo dai tốt hơn. Các nguyên tố hợp kim vi mô được thêm vào hệ thống hợp kim ốp để tinh chỉnh các hạt và thay đổi hình dạng của tạp chất, do đó cải thiện độ bền và độ dẻo dai của hợp kim ốp.

(2) Lớp chuyển tiếp: Độ cứng và độ bền của lớp bề mặt của lớp chuyển tiếp nằm giữa độ cứng và độ bền của lớp nền và lớp làm việc. Nó có khả năng tương thích tốt với cả hai và đóng vai trò là cầu nối giữa quá khứ và tiếp theo, tạo nền tảng tốt cho lớp bề mặt cứng của lớp bề mặt. Lớp chuyển tiếp nằm giữa lớp nền và lớp làm việc và đóng vai trò đệm chuyển tiếp. Do đó, vật liệu của lớp chuyển tiếp phải có độ bền và độ dẻo dai tốt cũng như hiệu suất liên kết giữa các lớp tốt. Lớp chuyển tiếp thường có độ dày bề mặt từ 7 đến 14 mm và cấu trúc lớp bề mặt được chọn từ bainite + sorbite + một lượng nhỏ các cấu trúc và carbide khác hoặc bainite + martensite + một lượng nhỏ các cấu trúc và carbide khác.

(3) Lớp làm việc: Sử dụng dây hàn có hàm lượng hợp kim cao hơn để cải thiện độ bền và khả năng chống mài mòn của lớp làm việc. Đồng thời, vật liệu hàn lớp làm việc cũng phải có khả năng chống ăn mòn tương ứng để đảm bảo hiệu suất của con lăn. Các tính chất cơ học được thể hiện trong Bảng 2.

2 Xử lý bề mặt cuộn dự phòng

2.1 Thiết kế quy trình bề mặt

Áp dụng các thông số quy trình bề mặt hợp lý là biện pháp hiệu quả để đảm bảo quy trình bề mặt ổn định và chất lượng mối hàn tốt. Các thông số quy trình chính ảnh hưởng đến chất lượng hàn bề mặt là: Điện áp hàn, dòng điện và tốc độ hàn, tốc độ quay của phôi, độ dày của lớp hàn, lượng chồng chéo giữa các hạt hàn, vị trí hàn, độ dốc của phần bề mặt của phôi, độ cong góc của bước, v.v.

2.1.1 Quay

Trước khi ốp, kiểm tra siêu âm và kiểm tra màu được sử dụng để xác định vị trí và độ sâu của các khuyết tật, bao gồm cả việc xoay lớp chịu lực của vòng lăn cũ và cổ lăn. Đây là chìa khóa để đảm bảo chất lượng của lớp ốp cuối cùng của cuộn dự phòng.

2.1.2 Làm nóng trước

Mục đích chính của việc gia nhiệt trước là giảm tốc độ làm nguội của kim loại ốp và vùng chịu ảnh hưởng nhiệt trong quá trình ốp, giảm xu hướng đóng rắn và giảm ứng suất hàn, ngăn ngừa kim loại nền và kim loại ốp thay đổi pha trong quá trình ốp, dẫn đến nứt. Việc xác định nhiệt độ gia nhiệt trước cần dựa trên hàm lượng C và hàm lượng hợp kim của kim loại nền và vật liệu bề mặt, và phải cao hơn điểm nhiệt độ biến đổi martensitic Ms của vật liệu.

Đối với con lăn dự phòng, do hàm lượng hợp kim của vật liệu nền và vật liệu ốp tương đối cao, kết hợp với kích thước lớn và độ dày ốp của con lăn dự phòng, ứng suất hàn lớn. Để ngăn ngừa nứt và lỗ rỗng, cải thiện sự hợp nhất của lớp hàn và kim loại nền khi bắt đầu bề mặt, và tránh nứt và khuyết tật hàn, nhiệt độ nung nóng trước phải được tăng lên càng nhiều càng tốt. Có tính đến mức độ cho phép trong hoạt động thực tế, nên duy trì giảm ứng suất ở mức 560 ° C trong 70 giờ trước khi bề mặt và nên làm nguội lò đến 370 ° C để bắt đầu bề mặt. Trong quá trình gia nhiệt, để đảm bảo rằng bên trong thân con lăn được làm nóng xuyên qua và nhiệt độ bên trong và bên ngoài thân con lăn đồng đều, nhiệt độ tăng phải chậm và tốc độ tăng nhiệt độ nung nóng trước phải ≤25 ° C / giờ. Thời gian nung nóng và giữ được xác định theo đường kính ngoài của con lăn hỗ trợ. Nguyên lý là đảm bảo phôi con lăn được gia nhiệt từ ngoài vào trong. Và giữ ở nhiệt độ 200~300℃ trong thời gian đủ dài, bề mặt con lăn phải được gia nhiệt đều.

2.1.3 Kiểm soát nhiệt độ giữa các lớp và độ đồng đều nhiệt độ thân con lăn trong quá trình hàn lớp phủ

Nhiệt độ lớp xen kẽ trong quá trình tạo bề mặt có phù hợp hay không đóng vai trò quan trọng trong việc ngăn ngừa các khuyết tật trong quá trình như vết nứt. Phải đảm bảo nhiệt độ lớp xen kẽ trên 300°C (cao hơn nhiệt độ chuyển đổi martensitic Ms điểm của vật liệu). Để tránh quá trình chuyển đổi martensitic và hiệu ứng làm nguội và ram của kim loại phủ, toàn bộ lớp phủ trải qua quá trình chuyển đổi martensitic trong lò điện xử lý nhiệt cùng lúc sau khi hàn. Chỉ bằng cách này mới có thể đảm bảo tính đồng nhất của cấu trúc và độ cứng của lớp phủ.

Trong quá trình sửa chữa và gia công bề mặt của cuộn để sử dụng thứ cấp, nhiệt độ của phần gia công bề mặt của kim loại cơ bản phải được thực hiện nghiêm ngặt theo yêu cầu của quy trình. Luôn đảm bảo tính đồng nhất của quá trình gia nhiệt trước của kim loại cơ bản ốp. Khi nhiệt độ của phần hàn phủ kim loại cơ bản thấp hơn yêu cầu của quy trình, phải dừng hàn phủ và gia nhiệt trung gian, và tiếp tục hàn phủ sau khi nhiệt độ của phần hàn phủ kim loại cơ bản đạt yêu cầu của quy trình. Toàn bộ quy trình gia công bề mặt phải được thực hiện trên cơ sở duy trì nghiêm ngặt thân máy mẹ ở nhiệt độ không đổi để đảm bảo độ bền sau khi nung chảy.

Đối với con lăn dự phòng, do hàm lượng hợp kim của vật liệu nền và vật liệu ốp tương đối cao, kích thước của con lăn dự phòng và độ dày bề mặt đều lớn và ứng suất hàn cao. Nhiệt độ giữa các lần hàn phải được kiểm soát chặt chẽ để duy trì sự phối hợp của nhiều máy hàn và tính nhất quán của nhiệt độ giữa các lần hàn. Khi bề mặt con lăn, ngoài việc tiếp tục gia nhiệt và cách nhiệt các mặt, nên sử dụng lò sưởi ngọn lửa để bổ sung nhiệt và cách nhiệt kịp thời ở cả hai đầu do tản nhiệt nhanh.

2.1.4 Xử lý nhiệt giảm ứng suất trung gian

Vì cuộn ốp là hàn nhiều lớp nhiều lần, lớp sau có tác dụng xử lý nhiệt đối với lớp trước, và sự tích tụ hydro trong mối hàn cũng tăng theo từng lớp. Do đó, trong quá trình ốp, khi độ dày của ốp đạt đến một phạm vi nhất định (độ dày ốp một bên 20-25 mm), phải tiến hành xử lý nhiệt ủ để đảm bảo loại bỏ ứng suất ốp, sau đó ốp tiếp tục đạt đến kích thước quy định.

Do điểm biến đổi martensitic của vật liệu ốp của lớp nền, lớp chuyển tiếp và lớp làm việc khác nhau nên vật liệu có điểm biến đổi martensitic cao nhất thường được sử dụng làm giá trị tham chiếu của nhiệt độ lớp xen kẽ. Đối với vật liệu của con lăn dự phòng, nhiệt độ cần được kiểm soát ở mức 480~520℃, nhiệt độ được duy trì trong khoảng 20 giờ và lò được làm mát đến 400℃ trước khi bắt đầu bề mặt lò. Lặp lại quy trình xử lý nhiệt của lớp ốp và cải thiện kết cấu cho đến khi độ dày của lớp ốp đạt đến kích thước yêu cầu của bản vẽ.

2.1.5 Xử lý nhiệt sau hàn

Xử lý tăng cường phân tán (rau) là cần thiết sau khi hàn để kết tủa hoàn toàn các cacbua như V₄C₃, Mo₂C, Cr₇C₃ để tăng cường phân tán, để có được cấu trúc kim loại học tốt của lớp bề mặt sau khi hàn. Điều chỉnh độ cứng của lớp bề mặt và loại bỏ ứng suất hàn do giãn nở và co lại vì nhiệt trong quá trình tạo bề mặt. Mục đích chính của xử lý nhiệt sau khi hàn là cải thiện cấu trúc sau khi hàn và loại bỏ ứng suất hàn. Con lăn dự phòng sau khi tạo bề mặt phải được làm nguội chậm và không vượt quá 250℃ trước khi xử lý nhiệt. Nhiệt độ ban đầu của lò xử lý nhiệt là khoảng 280°C, làm nóng chậm lên đến 480~520°C và giữ ấm trong 20 giờ. Trong phạm vi từ 520 đến 450°C, nhiệt độ không giảm quá 10°C sau mỗi 1 giờ. Khi nhiệt độ giảm xuống 450°C, nguồn điện sẽ bị ngắt và lò sẽ nguội dần, sau đó lò sẽ được xả ra ở nhiệt độ phòng.

Sau khi con lăn dự phòng được hàn bề mặt, nó phải được làm nguội chậm và nhiệt độ không được vượt quá 250 ° C trước khi được đưa vào lò điện xử lý nhiệt đặc biệt để xử lý tôi luyện. Lò xử lý nhiệt yêu cầu độ đồng đều nhiệt độ tốt trong lò, đo nhiệt độ chính xác và quy trình kiểm soát nhiệt độ chính xác. Việc gia nhiệt, giữ nhiệt và làm mát của toàn bộ quy trình xử lý nhiệt phải được thực hiện nghiêm ngặt theo yêu cầu của quy trình.

Để phát huy hết hiệu suất của vật liệu, nên chọn nhiệt độ tôi cao ở mức 540~560℃. Nhiệt độ tôi quá cao hoặc quá thấp sẽ làm giảm độ cứng của lớp bề mặt. Điều này là do nếu nhiệt độ quá cao, sự phân hủy của martensite và sự kết tụ của các cacbua sẽ được tăng cường; nếu nhiệt độ quá thấp, hiệu ứng tăng cường phân tán sẽ không đủ. Nhiệt độ tôi hợp lý được bổ sung bằng thời gian tôi đủ. Cấu trúc kim loại của lớp bề mặt sau khi tôi là martensite + cacbua.

Trong quá trình giao lò, có thể sử dụng miếng đệm amiăng dày để bọc các cuộn để ngăn nhiệt độ của các cuộn giảm nhanh. Đồng thời, nhiệt độ ban đầu trong lò phải nằm trong phạm vi yêu cầu của nhiệt độ làm nóng trước của cuộn hỗ trợ hoặc nhiệt độ lớp xen kẽ. Trong quá trình gia nhiệt, để đảm bảo nhiệt độ đồng đều, tốc độ gia nhiệt phải chậm. Trong quá trình làm mát, để ngăn ngừa sự phát sinh ứng suất mới, cũng phải làm nguội chậm. Sau khi con lăn hỗ trợ nguội dần đến 50°C, có thể lấy ra khỏi lò và để nguội tự nhiên đến nhiệt độ phòng. Đồng thời, đảm bảo tính nhất quán của nhiệt độ ở cạnh cuối và phần giữa của thân con lăn trong quá trình làm mát và tránh sự khác biệt về độ cứng do làm mát nhanh ở cạnh cuối.

2.1.6 Bảo vệ chống lật cổ dự phòng

Trong quá trình tôi luyện, cần phải bảo vệ trục khuỷu. Trục khuỷu không thể bị ảnh hưởng bởi nhiệt độ của quá trình xử lý nhiệt. Khi nhiệt độ ảnh hưởng đến trục khuỷu, bề mặt trục khuỷu sẽ bị oxy hóa, ảnh hưởng đến dung sai hình dạng của bộ phận này và thậm chí khiến độ đồng tâm vượt quá dung sai nghiêm trọng do uốn dọc trục. Vì con lăn dự phòng nặng, mất nhiều thời gian để hàn và luôn quay nên trục khuỷu ở cả hai bên của con lăn phải được bảo vệ. Hai miếng ống lót rèn (2900/400 mm × 300mm) được gia công theo kích thước trục khuỷu. Sau khi gia công, chúng được lắp ráp vào trục khuỷu ở cả hai bên của con lăn và cố định. Các ống lót con lăn không được phép di chuyển theo chuỗi.

2.2 Quá trình bề mặt

Các thông số quy trình xử lý bề mặt được thể hiện trong Bảng 3. Theo kiểm tra màu bề mặt con lăn và kiểm tra siêu âm, bề mặt con lăn được quay (>1436 mm) để xác nhận rằng không có vết nứt, lỗ rỗng và các khuyết tật khác ảnh hưởng đến mối hàn bề mặt.

Bảng 3 Các thông số quy trình bề mặt

Nhiệt độ làm nóng trước ℃	Dòng điện hàn A	Điện áp V	Tốc độ hàn mm/phút	Dây nhô ra mm	Nhiệt độ giữa các đường dẫn ℃	Xử lý nhiệt trung gian ℃	Xử lý nhiệt sau hàn ℃
350～450	400～550	28~32	380～500	20～35	280～320	450～500	480～520

Hàn bề mặt được chia thành lớp nền, lớp chuyển tiếp và lớp làm việc. Lớp nền được thiết kế với hai lớp, khoảng 7 mm ở một mặt. Lớp chuyển tiếp được thiết kế với hai lớp, khoảng 7 mm ở một mặt. Lớp làm việc cần thực hiện bề mặt nhiều lớp trên bề mặt con lăn theo yêu cầu sửa chữa. Sau 20 đến 30 mm hàn bề mặt trung gian, phải xử lý nhiệt cho đến khi đường kính bề mặt con lăn đạt yêu cầu đã thỏa thuận. Trước khi bề mặt, dây hàn và thuốc hàn được sấy khô ở 200 ° C và giữ trong 2 giờ.

Xử lý nhiệt hàn kín lò đầu tiên: nung đến >200℃ và giữ trong 4~6h, nung đến >300℃ và giữ trong 5~10h, nung đến >400℃ và giữ trong 5~10h, nung đến >560℃ và giữ trong 20~30h. Làm nguội lò đến <400℃ và mở lò để hàn bề mặt đầu tiên. Sử dụng Stellite ∅ 4 mm, dây hàn 108 + thuốc hàn 260 để hàn hai lớp cơ sở. Sau đó sử dụng Stellite ∅ 04 mm, dây hàn 107M + thuốc hàn 260 để hàn hai lớp chuyển tiếp và sử dụng dây hàn 254 + thuốc hàn 260 để hàn bề mặt cứng đến ∅ 1491 mm × 2090 mm.

Xử lý nhiệt hàn kín lò lần 2: nung nóng đến >200℃ và giữ trong 4~8 giờ, nung nóng đến >400℃ và giữ trong 10~14 giờ, nung nóng đến >560℃ và giữ trong 8~12 giờ. Làm nguội lò đến <400℃ và mở lò để hàn bề mặt lần 2, sử dụng dây hàn Stellite 254 + thuốc hàn 260 để hàn đến ∅1545 mm×2075 mm.

Xử lý nhiệt hàn kín lò thứ ba: làm nguội đến 200℃ và giữ trong 5~9 giờ, nung nóng đến >300℃ và giữ trong 8~10 giờ, nung nóng đến >400℃ và giữ trong 8~10 giờ, nung nóng đến >560℃ và giữ trong 5~8 giờ. Làm nguội lò đến <400℃ và mở lò để hàn bề mặt lần thứ ba. Sử dụng dây hàn Stellite 254 + thuốc hàn 260 để hàn đến ∅1594,5 mm×2065mm.

Xử lý nhiệt niêm phong lò thứ tư: làm nóng đến >200℃ và giữ trong 6~8 giờ, làm nóng đến >300℃ và giữ trong 6~8 giờ, làm nóng đến >400℃ và giữ trong 8~10 giờ, làm nóng đến >560℃ và giữ trong 8~10 giờ, làm nguội lò đến nhiệt độ phòng.

Bề mặt bề mặt phải nhẵn và không có khuyết tật như vết nứt và lỗ chân lông. Lớp bề mặt có cấu trúc dày đặc, không có khuyết tật và chất lượng ổn định. Cấu trúc lớp bề mặt điển hình được thể hiện trong Hình 1.

(a) độ phóng đại thấp (b) độ phóng đại cao

Hình 1 Cấu trúc kim loại của lớp bề mặt

3 Độ cứng và ứng dụng công nghiệp của con lăn ốp lát

Độ cứng của cuộn ốp được thể hiện ở Bảng 4. Có thể thấy độ cứng bề mặt của mối hàn bề mặt là 61~63HSD, đáp ứng yêu cầu.

Kể từ khi con lăn dự phòng được sửa chữa lần đầu tiên được sử dụng trên máy vào tháng 9 năm 2012, nó đã được sử dụng 10 lần tại trạm con lăn dưới R3. Xem Bảng 5 để biết chi tiết. Kết quả mài mòn cho thấy rằng trong các chu kỳ thay thế con lăn thông thường, độ mòn tương đối của con lăn hỗ trợ 0764# nằm trong khoảng từ 0,2 đến 0,4 mm, ở cùng mức với các con lăn thông thường.

Bảng 4 Kết quả kiểm tra độ cứng của con lăn dự phòng 0764# (HSD)

Thân con lăn	1	2	3	4	5
Xe buýt số 1	62	62	62	62	62
Xe buýt số 2	62	63	62	62	61
Xe buýt số 3	62	62	63	63	62
Xe buýt số 4	61	62	62	62	62

Bảng 5 Lịch sử sử dụng con lăn dự phòng 0764#

Số seri	Ngày bắt đầu máy	Ngày tháo máy	Đường kính máy mm	Trọng tải lăn	Đường kính trước khi mài mm	Độ mòn tuyệt đối mm	Độ mòn tương đối mm	Đường kính sau khi mài mm
1	2012.09.13	2012.09.28	1583.30	25600	1582.90	0.40	0.1054	1581.85
2	2012.10.09	2012.11.08	1581.85	453318	1580.95	0.90	0.3408	1577.85
3	2012.12.04	2013.01.05	1577.85	456413	1577.05	0.80	0.3312	1573.50
4	2013.01.29	2013.02.26	1573.50	360362	1572.80	0.70	0.2014	1570.00
5	2013.03.29	2013.04.23	1570.00	367017	1569.00	1.00	0.3140	1566.10
6	2013.08.12	2013.09.17	1566.10	539741	1565.50	0.60	0.2865	1562.00
7	2013.10.28	2013.12.06	1562.00	477281	1561.61	0.39	0.3017	1558.20
8	2014.01.07	2014.02.02	1558.20	393157	1557.80	0.40	0.3805	1554.40
9	2014.03.31	2014.05.03	1554.40	529014	1553.45	0.95	0.3307	1550.40
10	2014.06.04	2014.07.03	1550.40	452598	1549.60	0.80	0.2578	1546.40

4 Kết luận

(1) Xác định vật liệu dây hàn của từng lớp bề mặt, thành phần dây lớp làm việc là Cr5Ni3Mo3, lớp nền là 20CrNiMo.

(2) Quá trình tiện phải loại bỏ lớp mỏi còn sót lại trên bề mặt con lăn, nhiệt độ nung nóng trước, nhiệt độ lớp xen kẽ và nhiệt độ xử lý nhiệt sau hàn phải cao hơn nhiệt độ biến đổi martensitic của kim loại cơ bản và vật liệu ốp. Trong quá trình tạo bề mặt, phải sử dụng ống lót để bảo vệ cổ con lăn dự phòng.

(3) Con lăn hỗ trợ được sửa chữa bằng cách phủ bề mặt có thể đáp ứng các yêu cầu sử dụng của khung R3 và R4 của dây chuyền sản xuất 2050. Độ dày milimét của con lăn ốp tương đương với độ dày của con lăn dự phòng thông thường. Việc thúc đẩy và ứng dụng công nghệ sửa chữa phủ bề mặt cho con lăn dự phòng có lợi ích kinh tế và xã hội tốt.