Sıcak şerit haddeleme tesisindeki yedek silindirlerin yüzey onarım teknolojisi üzerine araştırma

Özet: Rulonun taban malzemesini analiz ederek uygun yüzey malzemesini seçin. Yedek rulo yüzey kaynaklama için özel bir fikstür geliştirin ve tozaltı ark kaynak makinesinin tipini belirleyin. Simüle edilmiş ruloların üretimi ve test edilmesiyle, kaplama işlemi ve ısıl işlem işlemi belirlenir ve optimize edilir. İki destek rulosunun kaplama kaynak onarımı aşamalar halinde tamamlandı.

Anahtar kelimeler: yedek rulo; yüzey işlemi; aşınma direnci

Son yıllarda, yüzey kaplama teknolojisinin olgunlaşmasıyla birlikte, bazı eski silindir tiplerini onarmak, silindirlerin hizmet ömrünü uzatmak için yüzey kaplama yönteminin kullanılması, ülkemin büyük ve orta ölçekli işletmeleri için maliyetleri düşürmek ve ekipman çalışma oranlarını iyileştirmek için önemli bir önlem haline gelmiştir. Ayrıca, ülkemin enerji tasarrufu ve tüketim azaltma, yeşil çevre koruma gereklilikleriyle de uyumludur. Yüzey kaplama teknolojisi, makine imalat endüstrisinde ekonomik, hızlı ve etkili bir üretim ve bakım aracı haline gelmiştir. Baosteel Co., Ltd., profesyonel silindir üreticilerinden dövme veya döküm yedek silindirler kullanan üç sıcak haddeleme hattına sahiptir. Tipik kimyasal bileşim: 0.4%~0.5% C, 5% Cr ve az miktarda diğer alaşım elementleridir. Çalışma tabakasının tipik metalografik yapısı martensit veya alt bainit ve az miktarda Cr₇C₃ karbürdür ve silindir boynunun tipik metalografik yapısı perlittir. Yeni yedek silindirin izin verilen sertlik aralığı 65 ila 71HSD'dir, silindir yüzey sertlik dalgalanması 2HSD'den azdır ve silindir boyun sertliği 35 ila 45HSD'dir. Şu anda Baosteel her yıl 10'dan fazla sıcak haddelenmiş yedek silindir tüketiyor ve yüzeylerinde yüzey onarımı yapmak çok gerekli.

1 Yedek rulo yüzey katmanının tasarımı

1.1 Sıcak haddelenmiş çeliklerin kaplama tabakası için kaynak malzemelerinin seçimi ve imalatı yedek rulolar

Kaynak malzemeleri seçilirken aşağıdaki göstergeler dikkate alınmalıdır:

(1) Rulo gövdesi ile kaynak malzemesinin uyumluluğu, kırılgan metal bileşiklerinin oluşumunu önlemek için ikisinin karşılıklı olarak çözünebilir olması gerektiği anlamına gelir. Ayrıca, ikisi arasındaki erime sıcaklığı, genleşme katsayısı, ısıl iletkenlik ve özgül direnç gibi fiziksel özelliklerdeki farklılıkların da dikkate alınması gerekir.

(2) Füzyon bölgesinin bileşimi, özellikleri ve yapısı. Füzyon bölgesi, yüzey tabakası ile alt tabaka arasındaki sınır alanı ve yüzey tabakaları arasındaki sınır alanıdır. Sınır bölgesi genellikle füzyon hattını ve kristalleşme geçiş bölgesini içerir. Kaynak bölgesindeki her tabakanın kristalleşme özellikleri farklı olduğundan, bileşimdeki değişiklikler nedeniyle performansı düşük bir geçiş tabakası oluşabilir. Örneğin, bir alaşımlı çelik kaynak tabakası düşük karbonlu çelik üzerine kaplandığında, geçiş tabakasındaki C içeriği büyük ölçüde artar, büyük miktarda kırılgan metal bileşiği oluşturarak kaynak tabakasının çatlamasına neden olur. Yüzeyleme işlemi sırasında, geçiş tabakasının oluşumu ve büyümesi mümkün olduğunca önlenmeli veya kontrol edilmeli ve kırılgan fazların oluşumunu engelleyebilecek elemanlar ve işlemler mümkün olduğunca kullanılmalıdır, örneğin büyük miktarda ostenit oluşturan elemanlar içeren yüzey malzemeleri. Yukarıdaki ilkelere dayanarak, seçilen kaynak malzemesi bileşimi Tablo 1'de gösterilmiştir.

Tablo 1 Kaynak malzemelerinin kimyasal bileşimi (kütle kesri, %)

	C	Cr	Si	Ay	Mn	Hayır	Akış	Sıcak Haddelenmiş
temel katman	0.10	1.00	0.80	0.60	1.9	0.9	HJ260	28
geçiş katmanı	0.35	2.66	0.23		1.64	0.85	HJ260	32
çalışma katmanı	0.26	5.28	0.32	3.43	2.51	3.4	HJ260	45

1.2 Kaynak teli ve akı yüzeyinin hazırlanması

Sualtı ark otomatik kaynak, yüksek verimliliği ve istikrarlı kalitesi nedeniyle metal yapısal parçalar gibi üretim süreçlerinde yaygın olarak tanıtılmıştır. Ancak, orta ve düşük karbonlu çelik ve düşük alaşımlı yapısal parçaların kaynak üretimine uygulandığında, bu tür çelik yapıların kaynak işlemi sırasında en belirgin sorun, iş parçasının kaynaklarında çatlakların oluşmasıdır. Başlıca nedenlerden biri kaynak malzemelerindeki nem içeriğidir. Bu nedenle, büyük destek silindirlerinin yüzeyini kaplamak için sualtı ark kaynak işlemi kullanıldığında, akı kesinlikle kurutulmalıdır.

1.3 Yüzey katmanının tasarımı

Yüzey kaplama malzemelerinin mekanik özellik gereksinimleri Tablo 2’de gösterilmektedir.

Tablo 2 Sert yüzey (iş) katman malzemelerinin mekanik özellikleri

Rp0.2/MPa	O/MPa	A(%)	KV/J	Yüksek
885~900	1150～1160	2.5~4.5	18~19	58～62

(1) Taban katmanı: Kaynak malzemesi ile taban metali arasında iyi uyumluluk ve kaynak malzemesi ile taban metalinin kaynak mukavemetini sağlamak için yeterli plastisite sağlamak amacıyla düşük karbonlu ve düşük alaşımlı yüzey malzemeleri kullanın. Büyük ölçekli dövme destek silindirlerinin hepsi yüksek karbonlu alaşımlı çeliktir. Taban malzemesinin karbon eşdeğeri yüksektir ve kaynaklanabilirliği zayıftır. Taban metali ile kaplama metali arasında iyi bir metalurjik bağ sağlamak için taban katmanı sert yüzey işleme çalışma katmanından önce kaplanmalıdır. Taban katmanı malzemesi, düşük ve orta karbonlu yüzey alaşım sistemine uyacak şekilde taban metalinin alaşım bileşimine göre seçilmelidir. Alaşım sisteminin metalografik yapısını ve yüzey malzemesinin mukavemetini ve tokluğunu dikkate almak gerekir. Hem silindir gövdesi hem de sert yüzey çalışma katmanı ıslanabilirliğe ve iyi bağlanma özelliklerine sahiptir. Alaşım bileşimi biraz daha düşük olduğunda, daha iyi tokluğa sahip paslanmaz çelik alaşım sistemi seçilmelidir. Kaplama alaşım sistemine, tanecikleri inceltmek ve kapanımların şeklini değiştirmek için mikro alaşım elementleri eklenir, böylece kaplama alaşımının mukavemeti ve tokluğu iyileştirilir.

(2) Geçiş tabakası: Geçiş tabakasının yüzey tabakasının sertliği ve mukavemeti, taban tabakası ile çalışma tabakasının sertliği ve mukavemeti arasındadır. İkisiyle iyi bir uyumluluğa sahiptir ve geçmiş ile sonraki arasında bir bağlantı görevi görerek, yüzey sert yüzey tabakası için iyi bir temel oluşturur. Geçiş tabakası, taban tabakası ile çalışma tabakası arasında yer alır ve bir geçiş tamponlama rolü oynar. Bu nedenle, geçiş tabakası malzemesi iyi mukavemet ve tokluğun yanı sıra iyi katmanlar arası bağlanma performansına sahip olmalıdır. Geçiş tabakası genellikle 7 ila 14 mm'lik bir yüzey kalınlığına sahiptir ve yüzey tabakası yapısı bainit + sorbit + az miktarda diğer yapılar ve karbürler veya bainit + martensit + az miktarda diğer yapılar ve karbürler arasından seçilir.

(3) Çalışma katmanı: Çalışma katmanının mukavemetini ve aşınma direncini artırmak için daha yüksek alaşım içeriğine sahip kaynak teli kullanın. Aynı zamanda, çalışma katmanı kaynak malzemesinin de rulo performansını sağlamak için karşılık gelen korozyon direncine sahip olması gerekir. Mekanik özellikler Tablo 2'de gösterilmiştir.

2 Yedek rulo yüzey kaplama işlemi

2.1 Yüzey kaplama proses tasarımı

Makul yüzey işleme proses parametrelerini benimsemek, istikrarlı bir yüzey işleme prosesi ve iyi kaynak kalitesi sağlamak için etkili bir yoldur. Yüzey kaynak kalitesini etkileyen ana proses parametreleri şunlardır: Kaynak voltajı, akım ve kaynak hızı, iş parçasının dönüş hızı, kaynak tabakasının kalınlığı, kaynak boncukları arasındaki örtüşme miktarı, kaynak pozisyonu, iş parçasının yüzeyleme kısmının eğimi, adımın köşe eğriliği, vb.

2.1.1 Döndürme

Kaplamadan önce, eski rulo halkasının ve rulo boynunun yorulma tabakası dönüşü de dahil olmak üzere kusurların yerini ve derinliğini belirlemek için ultrasonik test ve renklendirme testi kullanılır. Bu, yedek rulonun son kaplamasının kalitesini sağlamanın anahtarıdır.

2.1.2 Ön ısıtma

Ön ısıtmanın temel amacı, kaplama işlemi sırasında kaplama metalinin ve ısıdan etkilenen bölgenin soğuma hızını azaltmak, sertleşme eğilimini azaltmak ve kaynak stresini azaltmak ve kaplama işlemi sırasında taban metalinin ve kaplama metalinin faz değişimine uğramasını önlemek ve bunun sonucunda çatlaklar oluşmasını önlemektir. Ön ısıtma sıcaklığının belirlenmesi, taban metalinin ve yüzey malzemesinin C içeriğine ve alaşım içeriğine dayanmalı ve malzemenin martensitik dönüşüm sıcaklığı Ms noktasından daha yüksek olmalıdır.

Destek silindiri söz konusu olduğunda, taban malzemesinin ve kaplama malzemesinin alaşım içeriği nispeten yüksek olduğundan, destek silindirinin büyük boyutu ve kaplama kalınlığı ile birleştiğinde, kaynak gerilimi büyüktür. Çatlakları ve gözenekleri önlemek, yüzey kaplamaya başlarken kaynak tabakasının ve taban metalin kaynaşmasını iyileştirmek ve çatlakları ve kaynak kusurlarını önlemek için, ön ısıtma sıcaklığı mümkün olduğunca artırılmalıdır. Gerçek çalışmada izin verilen dereceyi hesaba katarak, yüzey kaplamadan önce gerilim giderme 70 saat boyunca 560 ° C'de tutulmalı ve yüzey kaplamaya başlamak için fırın 370 ° C'ye soğutulmalıdır. Isıtma işlemi sırasında, silindir gövdesinin iç kısmının ısıtılmasını ve silindir gövdesinin içindeki ve dışındaki sıcaklığın eşit olmasını sağlamak için, sıcaklık artışı yavaş olmalı ve ön ısıtma sıcaklık artış hızı ≤25 ° C/saat olmalıdır. Ön ısıtma ve tutma süresi, destek silindirinin dış çapına göre belirlenir. Prensip, silindir boşluğunun dışarıdan içeriye doğru ısıtılmasını sağlamaktır. Ve 200~300℃'de yeterli bir süre tutun ve silindir yüzeyinin eşit şekilde ısıtılması gerekir.

2.1.3 Kaplama kaynak işlemi sırasında katmanlar arası sıcaklığın ve silindir gövdesi sıcaklık homojenliğinin kontrolü

Yüzey kaplama işlemi sırasında ara katman sıcaklığının uygun olup olmadığı, çatlak gibi işlem kusurlarının önlenmesinde önemli rol oynar. Ara katman sıcaklığının 300°C'nin (malzemenin martenzitik dönüşüm sıcaklığı Ms noktasından daha yüksek) üzerinde olduğundan emin olunmalıdır. Kaplama metalinin martenzitik dönüşümünü ve söndürme ve temperleme etkilerini önlemek için, tüm kaplama tabakası kaynaktan sonra aynı anda ısıl işlem elektrikli fırınında martenzitik dönüşüme uğrar. Sadece bu şekilde kaplama tabakasının yapısının düzgünlüğü ve sertliği sağlanabilir.

İkincil kullanım için rulo onarım ve yüzey kaplama işlemi sırasında, taban metalinin yüzey kaplama kısmının sıcaklığı, işlem gereksinimlerine göre kesinlikle uygulanmalıdır. Kaplama taban metalinin ön ısıtmasının tekdüzeliğini her zaman sağlayın. Taban metal kaplama kaynak parçasının sıcaklığı işlem gereksinimlerinden düşük olduğunda, kaplama kaynağı durdurulmalı ve ara ısıtma yapılmalı ve taban metal kaplama kaynak parçasının sıcaklığı işlem gereksinimlerine ulaştıktan sonra kaplama kaynağına devam edilmelidir. Tüm yüzey kaplama işlemi, füzyondan sonra mukavemeti sağlamak için ana gövdenin sabit bir sıcaklıkta kesinlikle tutulması temelinde gerçekleştirilmelidir.

Yedek silindire gelince, taban malzemesinin ve kaplama malzemesinin alaşım içeriği nispeten yüksek olduğundan, yedek silindirin boyutu ve yüzey kalınlığı büyüktür ve kaynak gerilimi yüksektir. Birden fazla kaynak makinesinin koordinasyonunu ve yüzey sıcaklığının tutarlılığını korumak için, geçişler arası sıcaklık sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir. Silindir yüzeyini yüzeylendirirken, yanları ısıtmaya ve yalıtmaya devam etmenin yanı sıra, hızlı ısı dağılımı nedeniyle her iki uçta zamanında ısıtma ve yalıtım eklemek için alev ısıtıcıları kullanılmalıdır.

2.1.4 Orta düzeyde gerilim giderme ısıl işlemi

Kaplama rulosu çok katmanlı çok geçişli bir kaynak olduğundan, arka katman ön katman üzerinde bir ısıl işlem etkisine sahiptir ve kaynaktaki hidrojen birikimi de katman katman artar. Bu nedenle, kaplama işlemi sırasında, kaplama kalınlığı belirli bir aralığa ulaştığında (tek taraflı kaplama kalınlığı 20-25 mm), kaplama geriliminin ortadan kaldırıldığından emin olmak için tavlama ısıl işlemi yapılmalı ve ardından kaplama belirtilen boyuta kadar devam etmelidir.

Taban katmanı, geçiş katmanı ve çalışma katmanı kaplama malzemelerinin martensitik dönüşüm noktaları farklı olduğundan, genellikle en yüksek martensitik dönüşüm noktasına sahip malzeme, katmanlar arası sıcaklığın referans değeri olarak kullanılır. Destek silindiri malzemesine gelince, sıcaklığın 480~520℃'de kontrol edilmesi gerekir, sıcaklık yaklaşık 20 saat boyunca korunur ve fırın yüzey işlemine başlamadan önce fırın 400℃'ye soğutulur. Kaplamanın ısıl işlem sürecini ve yapıyı iyileştirmeyi, kaplama kalınlığı çizimde gerekli boyuta ulaşana kadar tekrarlayın.

2.1.5 Kaynak sonrası ısıl işlem

Dispersiyon güçlendirme işlemi (tavlama), kaynak sonrası V₄C₃, Mo₂C, Cr₇C₃ gibi karbürlerin dispersiyon güçlendirmesi için tamamen çökelmesini sağlamak amacıyla, kaynak sonrası yüzey tabakasının iyi bir metalografik yapısını elde etmek için gereklidir. Yüzey tabakasının sertliğini ayarlayın ve yüzey işlemi sırasında termal genleşme ve büzülmeden kaynaklanan kaynak gerilimini ortadan kaldırın. Kaynak sonrası ısıl işlemin temel amacı, kaynak sonrası yapıyı iyileştirmek ve kaynak gerilimini ortadan kaldırmaktır. Yüzey işleminden sonra yedek silindir yavaşça soğutulmalı ve ısıl işlemden önce 250℃'yi geçmemelidir. Isıl işlem fırınının başlangıç sıcaklığı yaklaşık 280 ° C'dir, yavaşça 480 ~ 520 ° C'ye kadar ısıtılır ve 20 saat sıcak tutulur. 520 ila 450 ° C aralığında, sıcaklık her 1 saatte 10 ° C'den fazla düşmez. Sıcaklık 450°C'ye düştüğünde elektrik kesilerek fırın yavaş yavaş soğutulur ve fırın oda sıcaklığına gelinceye kadar deşarj edilir.

Yedek silindir yüzey kaynaklandıktan sonra, yavaşça soğutulmalı ve temperleme işlemi için özel bir ısıl işlem elektrikli fırınına kaldırılmadan önce sıcaklık 250°C'yi geçmemelidir. Isıl işlem fırını, fırında iyi sıcaklık homojenliği, doğru sıcaklık ölçümü ve hassas sıcaklık kontrol süreci gerektirir. Tüm ısıl işlem sürecinin ısıtılması, ısının korunması ve soğutulması, işlem gereksinimlerine uygun olarak kesinlikle uygulanmalıdır.

Malzemenin performansını tam olarak ortaya koyabilmek için 540~560℃'de yüksek sıcaklıkta tavlama seçilmelidir. Çok yüksek veya çok düşük tavlama sıcaklığı, yüzey tabakasının sertliğini azaltacaktır. Bunun nedeni, sıcaklık çok yüksek olursa martensitin ayrışması ve karbürlerin agregasyonunun yoğunlaşması; sıcaklık çok düşük olursa dispersiyon güçlendirme etkisinin yetersiz kalmasıdır. Makul tavlama sıcaklığı, yeterli tavlama süresiyle desteklenir. Tavlamadan sonra yüzey tabakasının metalografik yapısı tavlanmış martensit + karbürdür.

Fırın teslimat süreci sırasında, ruloların sıcaklığının hızla düşmesini önlemek için ruloları sarmak için kalın asbest pedler kullanılabilir. Aynı zamanda, fırındaki başlangıç sıcaklığı, destek rulosu ön ısıtma sıcaklığı veya ara katman sıcaklığının gerekli aralığında olmalıdır. Isıtma işlemi sırasında, tekdüze sıcaklığı sağlamak için ısıtma hızı yavaş olmalıdır. Soğutma işlemi sırasında, yeni gerilim oluşumunu önlemek için de yavaşça soğutulmalıdır. Destek silindiri kademeli olarak 50°C'ye soğuduktan sonra, fırından çıkarılabilir ve doğal olarak oda sıcaklığına soğumaya bırakılabilir. Aynı zamanda, soğutma işlemi sırasında silindir gövdesinin uç kenarı ve orta kısmındaki sıcaklığın tutarlılığını sağlayın ve uç kenarın hızlı soğutulmasından kaynaklanan sertlik farkından kaçının.

2.1.6 Yedek rulo boyun koruması

Dergi, temperleme sırasında korunmalıdır. Dergi, ısıl işlem sürecinin sıcaklığından etkilenmez. Sıcaklık dergiyi etkilediğinde, derginin yüzeyi oksitlenecek, bu parçanın şekil toleransını etkileyecek ve hatta eksenel eğilme nedeniyle eşmerkezliliğin ciddi şekilde tolerans dışına çıkmasına neden olacaktır. Yedek silindir ağır olduğundan, kaynaklanması uzun zaman aldığından ve sürekli döndüğünden, silindirin her iki tarafındaki dergiler korunmalıdır. Dergi boyutuna göre iki adet dövme burç (2900/400 mm×300mm) işlenir. İşlemeden sonra, silindirin her iki tarafındaki dergilere monte edilir ve sabitlenir. Silindir burçlarının seri olarak hareket etmesine izin verilmez.

2.2 Yüzey İşlemi

Yüzey kaplama işlemi parametreleri Tablo 3'te gösterilmiştir. Silindir yüzey renklendirme muayenesi ve ultrasonik muayeneye göre, silindir yüzeyi, yüzey kaplama kaynağını etkileyen çatlak, gözenek ve diğer kusurların olmadığını teyit etmek için (>1436 mm) döndürülür.

Tablo 3 Yüzey kaplama işlemi parametreleri

Ön ısıtma sıcaklığı ℃	Kaynak akımı A	Voltaj V	Kaynak hızı mm/dak	Tel çıkıntısı mm	Geçişler arası sıcaklık ℃	Ara ısıl işlem ℃	Kaynak sonrası ısıl işlem ℃
350～450	400～550	28~32	380～500	20～35	280～320	450～500	480～520

Yüzey kaynaklama, taban katmanı, geçiş katmanı ve çalışma katmanı olarak ayrılır. Taban katmanı, bir tarafında yaklaşık 7 mm olmak üzere iki katmandan oluşur. Geçiş katmanı, bir tarafında yaklaşık 7 mm olmak üzere iki katmandan oluşur. Çalışma katmanının, onarım gereksinimlerine göre silindir yüzeyinde çok katmanlı yüzeyleme yapması gerekir. 20 ila 30 mm ara yüzeyleme kaynağından sonra, silindir yüzey çapı kararlaştırılan gereksinimlere ulaşana kadar ısıl işlem yapılmalıdır. Yüzeylemeden önce, kaynak teli ve akı 200°C'de kurutulur ve 2 saat bekletilir.

İlk fırın sızdırmazlık ısıl işlemi: >200℃'ye ısıtın ve 4~6 saat tutun, >300℃'ye ısıtın ve 5~10 saat tutun, >400℃'ye ısıtın ve 5~10 saat tutun, >560℃'ye ısıtın ve 20~30 saat tutun. Fırını <400℃'ye soğutun ve ilk yüzey kaynak işlemi için fırını açın. İki taban katmanını kaynaklamak için Stellite ∅ 4 mm, 108 kaynak teli + 260 akı kullanın. Ardından iki geçiş katmanını kaynaklamak için Stellite ∅04 mm, 107M kaynak teli + 260 akı kullanın ve sert yüzeyi ∅1491 mm × 2090 mm'ye kaynaklamak için 254 kaynak teli + 260 akı kullanın.

İkinci fırın sızdırmazlık ısıl işlemi: >200℃'ye ısıtın ve 4~8 saat tutun, >400℃'ye ısıtın ve 10~14 saat tutun, >560℃'ye ısıtın ve 8~12 saat tutun. Fırını <400℃'ye soğutun ve ikinci yüzey kaynak işlemi için fırını açın, Stellite 254 kaynak teli + 260 akı kullanarak ∅1545 mm×2075 mm kaynak yapın.

Üçüncü fırın sızdırmazlık ısıl işlemi: 200℃'ye soğutma ve 5~9 saat tutma, >300℃'ye ısıtma ve 8~10 saat tutma, >400℃'ye ısıtma ve 8~10 saat tutma, >560℃'ye ısıtma ve 5~8 saat tutma. Fırını < 400℃'ye soğutun ve üçüncü yüzey kaynaklama için fırını açın. ∅1594,5 mm×2065mm'ye kaynak yapmak için Stellite 254 kaynak teli + 260 akı kullanın.

Dördüncü fırın sızdırmazlık ısıl işlemi: >200℃'ye ısıtın ve 6~8 saat tutun, >300℃'ye ısıtın ve 6~8 saat tutun, >400℃'ye ısıtın ve 8~10 saat tutun, >560℃'ye ısıtın ve 8~10 saat tutun, Fırını oda sıcaklığına soğutun.

Yüzey kaplama yüzeyi pürüzsüz ve çatlak ve gözenek gibi kusurlardan arındırılmış olmalıdır. Yüzey kaplama tabakası yoğun bir yapıya, kusursuzluğa ve stabil kaliteye sahiptir. Tipik yüzey kaplama tabakası yapısı Şekil 1'de gösterilmiştir.

(a) düşük büyütme (b) yüksek büyütme

Şekil 1 Yüzey tabakasının metalografik yapısı

3 Kaplama silindirlerinin sertliği ve endüstriyel uygulaması

Kaplama rulosunun sertliği Tablo 4'te gösterilmiştir. Yüzey kaynağının yüzey sertliğinin 61~63HSD olduğu ve gereksinimleri karşıladığı görülebilir.

Onarılan yedek silindir ilk olarak Eylül 2012'de makinede kullanıldığından beri, R3 alt silindir istasyonunda 10 kez kullanıldı. Ayrıntılar için Tablo 5'e bakın. Aşınma sonuçları, normal silindir değiştirme döngüleri altında 0764# destek silindirinin bağıl aşınmasının 0,2 ila 0,4 mm arasında olduğunu ve bunun sıradan silindirlerle aynı seviyede olduğunu göstermektedir.

Tablo 4 0764# Yedek Silindir Sertlik Testi Sonuçları (HSD)

Silindir gövde	1	2	3	4	5
Otobüs 1	62	62	62	62	62
Otobüs 2	62	63	62	62	61
Otobüs 3	62	62	63	63	62
Otobüs 4	61	62	62	62	62

Tablo 5 0764# yedek silindir kullanım geçmişi

Seri numarası	Makinenin çalıştırılma tarihi	Makinenin çıkarıldığı tarih	Makine çapı mm	Haddeleme tonajı	Taşlamadan önceki çap mm	Mutlak aşınma mm	Bağıl aşınma mm	Taşlamadan sonra çap mm
1	2012.09.13	2012.09.28	1583.30	25600	1582.90	0.40	0.1054	1581.85
2	2012.10.09	2012.11.08	1581.85	453318	1580.95	0.90	0.3408	1577.85
3	2012.12.04	2013.01.05	1577.85	456413	1577.05	0.80	0.3312	1573.50
4	2013.01.29	2013.02.26	1573.50	360362	1572.80	0.70	0.2014	1570.00
5	2013.03.29	2013.04.23	1570.00	367017	1569.00	1.00	0.3140	1566.10
6	2013.08.12	2013.09.17	1566.10	539741	1565.50	0.60	0.2865	1562.00
7	2013.10.28	2013.12.06	1562.00	477281	1561.61	0.39	0.3017	1558.20
8	2014.01.07	2014.02.02	1558.20	393157	1557.80	0.40	0.3805	1554.40
9	2014.03.31	2014.05.03	1554.40	529014	1553.45	0.95	0.3307	1550.40
10	2014.06.04	2014.07.03	1550.40	452598	1549.60	0.80	0.2578	1546.40

4 Sonuç

(1) Her bir yüzey katmanının kaynak teli malzemesi belirlenir, çalışma katmanı tel bileşimi Cr5Ni3Mo3 ve taban katmanı 20CrNiMo'dur.

(2) Tornalama işlemi, silindir yüzeyindeki artık yorulma tabakasını temizlemeli ve ön ısıtma sıcaklığı, ara katman sıcaklığı ve kaynak sonrası ısıl işlem sıcaklığı, temel metalin ve kaplama malzemesinin martensitik dönüşüm sıcaklığından daha yüksek olmalıdır. Yüzey işleme işlemi sırasında, yedek silindir boynunu korumak için burçlar kullanılmalıdır.

(3) Yüzey kaplama ile onarılan destek silindirleri, 2050 üretim hattının R3 ve R4 çerçevelerinin kullanım gereksinimlerini karşılayabilir. Kaplama silindirinin milimetre kalınlığı, sıradan bir yedek silindirinkine eşdeğerdir. Yedek silindirler için yüzey kaplama onarım teknolojisinin tanıtımı ve uygulanmasının iyi ekonomik ve sosyal faydaları vardır.