Какова общая температура валков горячей прокатки и какое влияние она оказывает на качество горячекатаной полосовой стали?

Освоение и контроль температуры валков горячей прокатки имеет решающее значение в производстве горячекатаной полосы, что позволяет эффективно повышать качество и технический уровень продукции, тем самым способствуя развитию всей отрасли.

Ключевое слово: Температура горячей прокатки

Температура валков горячей прокатки обычно составляет около 1000° C. Если температура валков горячей прокатки слишком высокая или слишком низкая, это окажет отрицательное влияние на качество горячекатаной полосы.

Диапазоны общих значений температур валков горячей прокатки

Температура валков горячей прокатки является одним из обязательных параметров в процессе горячей прокатки. Обычно температура валков горячей прокатки регулируется в соответствии с фактическими производственными потребностями. Как правило, температура валков горячей прокатки составляет около 1000°C, а в некоторых случаях она может достигать 1200°C. Будут существовать определенные различия в температурах валков горячей прокатки для различных прокатных станов и различных материалов, которые необходимо регулировать и контролировать в соответствии с фактическими условиями.

Влияние температуры валков горячей прокатки на качество горячекатаной полосы

На качество горячекатаной полосы влияет множество факторов, одним из важнейших из которых является температура валков горячей прокатки. В общем, если температура валков горячей прокатки слишком высокая или слишком низкая, это окажет неблагоприятное воздействие на качество горячекатаной полосы, что особенно отражается в следующих аспектах:

1). Если температура валка горячей прокатки слишком высокая, шероховатость поверхности горячекатаной полосы увеличится, и легко возникнут такие дефекты, как оксидная окалина и локальная питтинговая коррозия, что повлияет на качество поверхности горячекатаной полосы.

2). Если температура валков горячей прокатки слишком низкая, качество поверхности горячекатаной полосы будет плохим, а также ухудшатся механические свойства горячекатаной полосы. Такие показатели, как прочность и ударная вязкость, будут значительно снижены.

Поэтому очень важно понимать и контролировать температуру горячекатаного валка, чтобы помочь нам производить более качественную горячекатаную полосу. В то же время температура горячекатаного валка не только влияет на качество поверхности горячекатаной полосы, но и оказывает большое влияние на ее внутреннее качество, такое как размер зерна и структура. Поэтому в реальном производственном процессе нам необходимо всесторонне учитывать влияние различных факторов на горячекатаную полосовую сталь и в конечном итоге производить горячекатаную полосовую стальную продукцию, которая соответствует стандартным требованиям и имеет стабильное качество.

Технология производства горячекатаной полосы и общие проблемы качества

• Технология горячекатаной полосы

Заготовка, необходимая для горячекатаной полосовой стали, обычно представляет собой черновой сляб или непрерывнолитой сляб. Его внешний вид, кривизна, допуски размеров и химический состав — все это технические требования, на которые необходимо обратить внимание. Качество сляба является основой для нормальной обработки горячей прокатки. Требуется, чтобы внутренние и внешние поверхности сляба не имели дефектов, таких как рыхлость, поры, включения и сегрегация. Горячекатаные полосы в основном имеют следующие технические требования:

1) Высокие требования к точности размеров.

Размерная точность в основном включает в себя точность длины, ширины и толщины. Размерная точность является наиболее сложным техническим показателем для контроля при производстве горячекатаных полос и оказывает большое влияние на последующую повторную обработку и производительность полос. Среди них точность толщины является более заметной. Если погрешность слишком велика, это окажет негативное влияние на последующий процесс штамповки. Более того, если размерная точность плохо контролируется, легко вызвать отходы металла на последующих этапах обработки. Некоторые небольшие изменения толщины и размера повлияют на производительность пластины и расход металла. Когда заготовка нагревается в нагревательной печи, температура нагрева, время нагрева и скорость прохождения стали являются показателями процесса, которые необходимо контролировать. Система нагрева для секции предварительного нагрева, секции нагрева, секции выдержки и других звеньев должна быть разумно сформулирована в соответствии с требованиями процесса каждого типа стали. Для предотвращения неравномерного нагрева заготовки, а также пережога, окисления, прилипания стали, обезуглероживания и других явлений, горячекатаные изделия относительно трудно контролировать по толщине и размеру из-за их технологических особенностей. Поэтому горячую прокатку часто называют процессом-предшественником холодной прокатки, а ее продукция в основном используется в качестве заготовок для холодной прокатки. Для того чтобы максимально повысить точность прокатки, ее обычно производят по процессу прокатки с отрицательным допуском.

2) Форма пластины должна быть хорошей.

Горячекатаные изделия предъявляют относительно высокие требования к форме листа. Не только форма листа должна не иметь явных дефектов внешнего вида, но и толщина, кривизна и т. д. должны также строго соответствовать требованиям. Кривизна обычных тонких листов должна контролироваться в пределах 20 мм; кривизна обычных среднетолстых листов на метр не должна превышать 15 мм. Широкие и тонкие листы очень чувствительны к неравномерной деформации и склонны к неравномерной деформации. . Неравномерная деформация формы листа во время прокатки полосы является основной причиной плохой формы листа и неравномерной толщины и тесно связана с точностью контроля толщины полосы.

3) Качество поверхности должно быть хорошим.

Горячекатаная полосовая сталь часто используется в качестве конструкционной стали. Поэтому на ее поверхности не допускаются такие дефекты, как трещины, корки, складки, царапины, пузыри, ржавчина и проникновение оксидной окалины. Поскольку эти дефектные детали могут выдерживать меньшую нагрузку, чем другие нормальные детали, эти дефектные детали могут легко стать слабыми звеньями, где напряжение концентрируется в полосе, что является источником коррозии и растрескивания полосы. Например, при производстве листов кремнистой стали окалина оксида железа на поверхности также будет быстро пробиваться на поверхность полосы во время процесса глубокой вытяжки, что приведет к трещинам, шероховатости на поверхности полосы и быстрому износу штамповочных инструментов. Поэтому необходимо обеспечить качество поверхности горячекатаных полос, а такие процессы, как нагрев, прокатка и очистка водой под высоким давлением, должны строго контролироваться для устранения рисков для качества.

4) Требования к механическим свойствам.

Требования к механическим свойствам листовой и полосовой стали в основном включают: технологические характеристики, механические свойства, химические свойства и физические свойства специальных листов и полос и т. д. Механические характеристики горячекатаных изделий в основном проявляются в неравномерной структуре и свойствах, а их показатели прочности и пластичности находятся между показателями холоднодеформированных изделий и полностью отожженных изделий. К обычным конструкционным стальным листам предъявляются более высокие требования к технологическим характеристикам, таким как сварка и холодная гибка. Требования к механическим свойствам не являются строгими. К стальным листам специального назначения, таким как листы из кремнистой стали, листы из нержавеющей стали, листы из жаропрочных сплавов и т. д., предъявляются относительно высокие требования к их высокотемпературным характеристикам, кислотостойкости, щелочестойкости, коррозионной стойкости и т. д. Для конструкционных стальных листов с важными применениями их химический состав, прочность, формообразование и другие технологические свойства должны строго контролироваться.

Анализ процесса производства горячей прокатки

Технологический процесс производства горячей прокатки в основном включает: нагрев, очистку водой под высоким давлением, черновую прокатку, размотку, резку, чистовую прокатку, охлаждение и завивку. Конкретный технологический процесс выглядит следующим образом: сначала сляб, который нужно прокатать, извлекают из склада слябов, помещают его на боковой рольганг печи и загружают сляб в печь с помощью стальной загрузочной машины. В нагревательной печи сляб нагревается в соответствии с установленным графиком нагрева. После того, как сляб достигает определенной температуры, его вынимают с помощью выпускной машины и помещают на боковой рольганг выпуска. Затем сляб отправляется на черновую прокатку под транспортировкой роликов и последовательно подвергается очистке водой под высоким давлением, регулировке ширины, черновой прокатке, резке, чистовой прокатке, удалению окалины и другим процессам обработки. Наконец, сляб обрабатывается и прокатывается в полосовую продукцию определенных спецификаций, а затем отправляется на выходной рольганг. После ламинарного охлаждения прижимные ролики отправляются в секцию завивки. Намотчики и вспомогательные ролики завершают скручивание полос. Полосы упаковываются и нумеруются пресс-подборщиком, а затем транспортируются на склад.

1) Грубая прокатка.

После того, как сляб выйдет из нагревательной печи, на поверхности образуется слой окалины оксида железа толщиной около 2~5 мм. Его необходимо очистить, в противном случае он будет вдавлен в сляб во время последующего процесса прокатки, вызывая дефекты качества, которые влияют на качество поверхности и механические свойства сляба. Оборудование для удаления окалины водой под высоким давлением обычно используется для удаления окалины оксида с поверхности сляба, а очищающая сила давления воды используется для очистки железной окалины, прикрепленной к поверхности сляба. Горячекатаные полосы используют заготовки непрерывного литья. Чтобы соответствовать требованиям прокатки различных сортов и спецификаций слябов, ширину сляба необходимо регулировать с помощью процесса фиксации ширины.

2) Закончите раскатывать.

Чистовая прокатка в основном представляет собой высокоточную прокатку толщины полосы, формы пластины и других внешних размеров. Ее точность управления достигается с помощью современной усовершенствованной системы регулировки и компенсации зазора между валками AGC. Различные факторы помех при прокатке устраняются с помощью регулировки зазора между валками, тем самым удовлетворяя требованиям к высокоточному внешнему виду и размерам высококачественной полосовой стальной продукции.

3) Охлаждение и завивка.

После того, как полоса закончена прокаткой, конечная температура прокатки составляет около 800℃~900℃, и ее необходимо охладить, чтобы достичь температуры 550℃~650℃, необходимой для процесса намотки. Обычно используемые процессы охлаждения полосы в производстве горячей прокатки включают охлаждение ламинарным потоком, охлаждение распылением воды под высоким давлением, охлаждение водяной завесой и т. д. После охлаждения полосы она немедленно поступает в процесс намотки. Завивочная машина использует оставшуюся температуру после охлаждения полосы для быстрого скручивания полосы под действием намоточного ролика. Основная функция завивочной машины заключается в скручивании готовой прокатной продукции в фиксированную форму рулона и в стальные рулоны для легкой упаковки и транспортировки.

4) Завершите процесс прокатки.

Оборудование для отделки горячекатаной полосы включает в себя сглаживание, намотку, резку и другие процессы. Резка полосовой стали в основном выполняется с помощью летучих ножниц. Летучие ножницы используют быстрый режущий эффект ножниц для резки полосовой стали на пластины определенных спецификаций для облегчения последующей обработки пластин.

Анализ распространенных проблем качества и причин их возникновения при производстве горячекатаной полосы

1) Проблема с трещинами.

Трещины являются распространенной проблемой качества поверхности полосовой стали.

Поверхностные трещины на горячекатаной полосовой стали чаще всего появляются в виде продольных трещин, имеющих различную глубину и длину. Различные дефекты трещин, имеющиеся в самом слябе, являются основными причинами трещин при обработке полосы. Более того, трещины, содержащиеся в этой сырьевой заготовке, не могут быть устранены в последующих процессах. В некоторых случаях из-за ненаучного управления кристаллизатором и тепловым потоком, дефектов на поверхности медной пластины кристаллизатора и т. д. оболочка сляба растет неравномерно. Неравномерность напряжений приводит к трещинам сляба.

2) Проблема шрамов.

Проблема следов в основном влияет на плоскостность поверхности полосовой стали и может легко стать слабым звеном в напряжении, что приведет к разрыву полосы в последующих процессах прокатки. Следы будут распределены по поверхности полосы в виде нерегулярных полос, пятен и т. д. В тяжелых случаях на поверхности полосы появятся грубые язвины. Проблема рубцов в основном вызвана внедрением окалины оксида железа. Найдите причины в производственном процессе: во-первых, время нагрева сляба слишком велико. На поверхности образуется много толстой окалины оксида железа, и ее трудно удалить во время процесса удаления окалины. В результате она вдавливается в поверхность полосы во время последующего процесса прокатки. Во-вторых, давление воды для удаления окалины недостаточно или процесс удаления окалины ненаучен, что приводит к плохому эффекту удаления окалины. В-третьих, тоннаж валков слишком высок или усилие прокатки установлено необоснованно, что приводит к износу и образованию язв на поверхности полосы.

3) Проблема с отступами.

Дефекты вмятин на поверхности полосы обычно распределены периодически, а длина и ширина относительно фиксированы. Возникновение дефектов вмятин в основном вызвано повреждением поверхности ролика, шлаком, прилипшим к поверхности ролика, или кусками, отваливающимися от прокатанной детали. Проблемы вмятин серьезно влияют на плоскостность поверхности горячекатаной полосовой стали.

4) Выпуклость поверхности.

Проблема выпуклости поверхности полосы обычно возникает на кромке полосы, которая распространяется вдоль направления прокатки полосы. Причиной дефекта выпуклости кромки горячекатаной полосы в основном является локальный износ рабочих валков.

Распространенные проблемы качества и решения для горячекатаной полосовой стали

1) Решения проблем с трещинами.

Прежде всего, необходимо обратить внимание на техническое обслуживание оборудования непрерывного литья, чтобы предотвратить отслоение покрытия во время эксплуатации оборудования. Также следует обратить внимание на улучшение системы защитного шлака, а также, обобщив опыт производства различных видов стали, сформулировать области поля течения кристаллизатора и таблицы конусности, подходящие для различных видов стали и спецификаций, чтобы улучшить качество производства горячекатаной полосовой стали.

2) Решения проблемы маркировки.

Основное внимание следует уделять предотвращению вдавливания окалины из оксида железа. Прежде всего, необходимо сформулировать разумные меры нагрева, чтобы избежать чрезмерного образования окалины из оксида железа из-за слишком длительного времени нагрева и слишком высокой температуры нагрева. Следующий шаг — обеспечить эффект удаления окалины путем регулировки давления воды для удаления окалины, очистки засора сопла и других мер для обеспечения давления воды для удаления окалины; в то же время, усилие прокатки и тоннаж роликов должны быть разумно отрегулированы, чтобы избежать износа поверхности полосы.

3) Решения проблемы отступов.

Чтобы решить проблему вмятин на горячекатаной полосовой стали, необходимо сначала проверить, не изношена ли поверхность валков или не прилипла ли она к стали. Если износ незначительный, поверхность валков можно отремонтировать. Если вмятина серьезная, валок необходимо немедленно заменить.

4) Решения проблемы выпуклости.

Оптимизируйте корону валка и улучшите точность шлифования валка. Мы также должны избегать проблем плохого охлаждения водой и неравномерного износа валка, вызванных засорением сопла и другими проблемами. Валки с серьезным износом должны быть отремонтированы и заменены вовремя.