Các biện pháp giảm thiểu vết nứt rèn trong phôi thép cán dự phòng

Tóm tắt: Trước vấn đề nứt rèn nghiêm trọng xảy ra ở các thỏi thép cán dự phòng, các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt của thỏi thép và nguyên nhân gây ra vết nứt rèn được phân tích từ các khía cạnh về thành phần, luyện kim, đúc thỏi, tháo khuôn, nạp nóng, gia nhiệt và rèn. Các biện pháp giảm vết nứt rèn ở thỏi thép cũng được đề xuất.

Từ khóa: Cuộn dự phòng thỏi thép; Nứt rèn; Căng thẳng

Trong quá trình rèn cuộn dự phòng Thỏi thép, vết nứt có thể nhìn thấy trên bề mặt thân thỏi thép luôn là vấn đề khiến các kỹ thuật viên đau đầu. Nếu khuyết tật nứt nhỏ, có thể cứu bằng cách thổi oxy hoặc bóc tách bằng ngọn lửa. Nếu khuyết tật nứt nghiêm trọng, sẽ phải loại bỏ trực tiếp, gây tổn thất kinh tế nghiêm trọng. Bài viết này tiến hành phân tích sơ bộ các yếu tố dẫn đến vết nứt bề mặt trên thỏi thép cuộn dự phòng theo góc độ lý thuyết và tìm kiếm các phương pháp kiểm soát hiệu quả.

Tổng quan về vết nứt

Thỏi thép con lăn dự phòng thường xuất hiện các vết nứt mịn trong quá trình đảo ngược, các vết nứt ngang xảy ra trong quá trình KD và thậm chí các vết nứt xuất hiện khi ép chặt. Vì quá trình vát cạnh của các thỏi thép lớn đã bị hủy bỏ, nên thân thỏi vẫn chưa được rèn trước khi đảo ngược. Để xác định xem các vết nứt là do bản thân thỏi thép hay do rèn hoặc nung nóng, chúng tôi đã kiểm tra cẩn thận chất lượng bề mặt của thỏi thép trong toàn bộ quá trình từ tháo khuôn, vận chuyển nóng đến rèn. Người ta thấy rằng một số thỏi thép có các vết nứt ngang mịn hoặc các vết nứt mịn trên bề mặt sau khi tháo khuôn. Một số thỏi thép không có vết nứt bề mặt trước khi vào lò nung có các đường thẳng mịn hoặc các vết nứt ngang mịn trên bề mặt thân thỏi khi ép chặt. Có thể xác định rằng một số vết nứt xảy ra trong quá trình rèn các thỏi thép tồn tại trong chính các thỏi thép, nhưng chưa được phát hiện. Vì không có vát cạnh nên hầu hết các vết nứt tồn tại ở miệng kẹp ép đều ẩn dưới lớp vảy oxit. Đồng thời, một số vết nứt mỏng và ngắn, khiến việc xác nhận trở nên khó khăn.

Chắc chắn là hình dạng vết nứt và thời gian xuất hiện khác nhau, nguyên nhân cũng phải khác nhau. Các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt của phôi thép và nguyên nhân gây ra vết nứt rèn được phân tích từng cái một từ thành phần, luyện kim, đúc phôi, tháo khuôn, nạp nóng, nung và rèn, và các biện pháp để giảm vết nứt rèn trong phôi thép được đề xuất.

Phân tích quy trình sản xuất

Thành phần hóa học

Trong điều kiện sản xuất hàng loạt, các vết nứt tập trung ở các thỏi thép cuộn dự phòng làm bằng YB-65, YB-70 và YB-75. YB-75 có tỷ lệ nứt cao nhất, tiếp theo là YB-65. YB-70 và YB-75 được làm bằng Cr5, YB-65 được làm bằng Cr4, hàm lượng cacbon của YB-65 và YB-75 là 0,45% ~ 0,55% và hàm lượng cacbon của YB-70 là 0,48% ~ 0,58%. Ba vật liệu này có thể được coi là bổ sung các nguyên tố hợp kim vào thép cacbon trung bình. Khả năng chống nứt nóng của cấu trúc đúc sẵn của vật liệu thép cacbon trung bình có hàm lượng cacbon từ 0,4% đến 0,6% tương đối thấp. Các thỏi thép cacbon trung bình của các vật liệu như 42CrMo và 45 có cùng hàm lượng cacbon trong phạm vi này cũng sẽ có các vết nứt nghiêm trọng trong quá trình rèn, nhưng lô sản xuất nhỏ và không được chú ý. Thống kê thành phần thực tế cho thấy hàm lượng cacbon của YB-70 cao hơn hàm lượng cacbon của YB-65 và YB-75, và hàm lượng Mn của YB-65 cao hơn hàm lượng Mn của YB-75. Điều này cho thấy các nguyên tố C và Mn ảnh hưởng đến khả năng chống nứt nóng của ba vật liệu con lăn dự phòng này và có tác động nhất định đến sự hình thành các vết nứt của thỏi thép. Do đó, với tiền đề là phạm vi thông số kỹ thuật thành phần vẫn không thay đổi, việc sử dụng các phương pháp khoa học vật liệu tính toán để thiết kế và điều chỉnh thành phần hợp kim sẽ giúp giảm xu hướng nứt của thỏi thép con lăn dự phòng. Ngoài ra, Cu, Pb, Sn, As và các nguyên tố khác cùng các hợp chất của chúng được làm giàu trong ranh giới hạt, làm giảm cường độ ranh giới hạt. Đây cũng là một trong những nguyên nhân gây ra vết nứt. Cần kiểm soát chặt chẽ hàm lượng các nguyên tố trên do nguyên liệu thô và thép phế liệu đưa vào.

Luyện kim và đúc thỏi

Luyện kim

Hàm lượng hydro, oxy, nitơ, phốt pho, lưu huỳnh và tạp chất phi kim loại cao trong thép sẽ làm giảm độ bền và độ dẻo của thép ở các mức độ khác nhau. Do đó, quặng, fluorit và hợp kim ferro phải được nung kỹ, bột ferrosilicon, bột nhôm, bột canxi silicat, bột điện cực và bột carbon phải được sấy khô và yêu cầu nghiêm ngặt vào mùa mưa. Đặc biệt, vôi phải được đốt kỹ và cần chú ý chống ẩm trong quá trình vận chuyển và lưu trữ để đảm bảo thời gian ra khỏi lò không quá 24 giờ. Tăng cường hoạt động oxy hóa để đảm bảo quá trình khử cacbon không nhỏ hơn 40% để đảm bảo cường độ khử cacbon và tạo thành vũng nóng chảy tốt, có lợi cho việc nổi và loại bỏ tạp chất. Ngoài ra, lượng nhôm thêm vào phải được kiểm soát chặt chẽ và hàm lượng nitơ phải được giảm càng nhiều càng tốt. Quá nhiều nhôm sẽ khiến bề mặt kết tủa AlN bị nứt trong quá trình rèn.

Đúc thỏi

(1) Nhiệt độ rót

Thông qua thống kê dữ liệu, người ta thấy rằng khi tốc độ rót không đổi và nhiệt độ rót quá cao, thỏi thép dễ bị nứt. Điều này là do tiền đề là khả năng làm mát của khuôn thỏi thép không đổi, nhiệt độ rót tăng khiến lớp làm mát của thỏi mỏng hơn. Dưới tác động của áp suất tĩnh của chất nóng chảy, có những vấn đề như nứt và thoát ra các tạp chất trong thép nóng chảy. Đồng thời, nếu nhiệt độ rót quá cao, thỏi thép dễ bị hàn vào khuôn thỏi thép, khiến việc tháo khuôn khó khăn và thỏi thép dễ bị nứt. Thứ hai, khi nhiệt độ rót cao, độ dốc nhiệt độ trên mặt trận đông đặc lớn, do đó diện tích hai pha rắn-lỏng hẹp, các nhánh cây sơ cấp trong vùng hai pha ngắn và khoảng cách giữa các nhánh cây sơ cấp cũng nhỏ. Do đó, độ co ngót tuyến tính của bề mặt bên do sự co ngót vào bên trong của toàn bộ vỏ thỏi thép là lớn. Nếu sự co ngót theo chiều dọc bị cản trở, dễ tạo ra các vết nứt ngang. Khi sự co ngót theo chiều ngang bị cản trở, xu hướng tạo ra các vết nứt nhẵn lớn hơn. Ngoài ra, nếu nhiệt độ rót quá cao, vật liệu chịu lửa sẽ bị xói mòn nghiêm trọng và tạp chất trong thép sẽ tăng lên.

(2) Tốc độ rót

Thép chết thường khá nhạy cảm với các vết nứt bề mặt, vì vậy nên rót chậm và phù hợp, nhưng phải đảm bảo sự nổi của các tạp chất phi kim loại. Tốc độ rót phải được điều chỉnh theo nhiệt độ rót. Khi nhiệt độ rót cao, hãy rót chậm. Ngược lại, khi nhiệt độ rót thấp, hãy rót nhanh. Điều này là do rót chậm tương đương với việc hạ thấp nhiệt độ của thép nóng chảy và rót nhanh tương đương với việc tăng nhiệt độ của thép nóng chảy trong khuôn. Để kiểm soát tốc độ phun trong phạm vi quy định, cần phải ngăn vòi phun giãn nở. Các thỏi thép làm bằng con lăn hỗ trợ nhạy cảm với vết nứt phải được rót đều và chậm để làm dày lớp làm mát của thỏi thép, làm suy yếu sự lưu thông đối lưu của thỏi thép, làm chậm áp suất tĩnh của thép nóng chảy và ngăn ngừa sự xuất hiện của các vết nứt nóng.

(3) Hệ thống cổng

Toàn bộ hệ thống rót phải được giữ sạch sẽ, và quá trình nung phải được tăng cường để ngăn không cho thép lỏng bị dính vào các tạp chất phi kim loại như vật liệu chịu lửa. Khi có tạp chất phi kim loại tập trung trên bề mặt và dưới bề mặt của thỏi thép, nguy cơ nứt thỏi thép là lớn nhất.

Có thể áp dụng các biện pháp sau đây cho toàn bộ thỏi:

1) Sử dụng vật liệu chịu lửa có khả năng chống xỉ tốt để xây dựng thùng chứa.

2) Sau khi hạ khuôn thỏi thép vào buồng chân không, đảm bảo vị trí trung tâm được căn chỉnh để tránh hiện tượng lớp nguội cục bộ bị mỏng đi do rót thỏi thép lệch tâm.

3) Kiểm soát chặt chẽ nhiệt độ phun và tốc độ phun, thực sự đạt được tốc độ phun chậm ở nhiệt độ cao và tốc độ phun nhanh ở nhiệt độ thấp để duy trì thép nóng chảy tăng đều.

4) Vào mùa hè, nhiệt độ của khuôn thỏi thép trước khi rót không được quá cao, đồng thời cố gắng tránh sự chênh lệch quá mức về độ dày của lớp tôi của thỏi thép do nhiệt độ không đều trong khuôn thỏi thép.

5) Đặt dây amiăng giữa nắp cách nhiệt và khuôn thỏi thép để ngăn không cho thép xuyên qua khe hở gây ra sự treo và cản trở sự co ngót theo chiều dọc. Dưới tác động của lực kéo của khối lượng thỏi, đầu ống đứng của thân thỏi thép sẽ kéo phần yếu của lớp làm mát nứt, tạo thành vết nứt ngang.

6) Chú ý mài bề mặt đáy khuôn phôi thép để tránh oxy cháy ở đầu phun của phôi thép, tránh hiện tượng nứt ngang ở đầu phun của thân phôi do kết nối lỏng lẻo giữa khuôn phôi và khung máy, thép nóng chảy xâm nhập tạo thành vết loang cản trở quá trình co ngót ngưng tụ theo chiều dọc của phôi thép.

7) Tăng cường mài thành trong của khuôn phôi, nếu quá thô, có vết nứt và rỗ nghiêm trọng sẽ cản trở quá trình co ngót của phôi thép, gây ra vết nứt.

Làm mát và tháo khuôn phôi thép

Khi thỏi thép nguội, lớp trong và lớp ngoài không đông đặc cùng lúc. Khi lớp ngoài đông đặc thành vỏ, thép nóng chảy chưa đông đặc bên trong sẽ tác dụng áp suất tĩnh lên lớp thép ngoài, cố gắng xé lớp vỏ ra. Đồng thời, trong quá trình đông đặc của thỏi thép, do nhiệt độ của lớp bề mặt giảm nhanh hơn nhiệt độ bên trong nên có sự chênh lệch nhiệt độ lớn giữa lớp trong và lớp ngoài. Sự chênh lệch này khiến cho sự co ngót thể tích của lớp trong và lớp ngoài của thỏi thép không đồng đều. Phần lớp bề mặt co lại trước phải bị phần lớp trong chưa co lại cản trở mới sinh ra ứng suất nhiệt. Ngoài ra, khi thép nguội đến 650°C, sẽ xảy ra biến đổi cấu trúc, kèm theo sự giãn nở thể tích đột ngột. Do có sự chênh lệch nhiệt độ giữa bên trong và bên ngoài nên sự giãn nở thể tích này tất yếu sẽ không xảy ra đồng thời. Ví dụ, mô bề mặt đã biến đổi và thể tích co lại theo quá trình làm mát thông thường, trong khi quá trình biến đổi mô bên trong đang diễn ra và thể tích giãn nở. Lớp bên trong giãn nở chắc chắn sẽ tạo ra ứng suất kéo rõ ràng cho lớp bề mặt. Khi tổng của ba ứng suất này vượt quá cường độ ranh giới hạt, các vết nứt sẽ xuất hiện trong thỏi thép. Các vết nứt thường xuất hiện dưới lớp vỏ của thỏi thép và sẽ giãn nở thành các vết nứt bề mặt trong quá trình rèn. Do đó, cần tránh việc tháo khuôn sớm các thỏi thép và loại bỏ ứng suất nhiệt do co ngót thể tích khi thỏi nguội và nhiệt độ giảm, và ứng suất kết cấu do biến đổi kết cấu thông qua quá trình làm nguội chậm. Các biện pháp có thể thực hiện bao gồm:

(1) Cần phải chỉ định thời gian tháo khuôn hợp lý để có thể tháo phôi thép sau khi thay đổi pha.

(2) Tránh tiếp xúc với mưa hoặc độ ẩm sau khi tháo khuôn.

Giao hàng nóng và gia nhiệt phôi thép

Trong sản xuất thực tế, khi các thỏi thép lớn được vận chuyển nóng đến lò, nhiệt độ bề mặt của thỏi thép (một phần ba khoảng cách từ đầu ống đứng của thân thỏi) khó có thể vượt quá 650°C và lớp bề mặt của thỏi thép về cơ bản có thể được xác định. Đặc biệt, sự biến đổi cấu trúc đã xảy ra ở đầu vòi phun của thỏi thép. Trong quá trình gia nhiệt, các vết nứt bề mặt sẽ bị giới hạn ở độ sâu của ranh giới hạt austenit và sẽ không thâm nhập sâu vào bên trong dọc theo ranh giới hạt nơi các tạp chất được làm giàu. Các thỏi thép có nhiệt độ bề mặt lớn hơn 550°C có thể được nung trực tiếp trong lò nhiệt độ cao. Trong giai đoạn đầu của quá trình gia nhiệt, sự truyền nhiệt bức xạ và đối lưu trong lò đặc biệt mạnh và nhiệt độ bề mặt của thỏi thép tăng nhanh. Ở giai đoạn sau, khi nhiệt độ bề mặt của thỏi thép tăng lên, sự truyền nhiệt bức xạ và đối lưu giảm xuống và tốc độ tăng nhiệt độ bề mặt của thỏi thép sẽ chậm lại. Do đầu vòi phun của thỏi thép nạp nóng thấp hơn đầu ống đứng 100~150°C và đường kính đầu vòi phun nhỏ nên đầu vòi phun nóng lên nhanh nhất và chịu được ứng suất nhiệt lớn nhất do chênh lệch nhiệt độ gây ra. Khi thỏi thép được nung nóng đến khoảng 750°C, sẽ xảy ra chuyển pha, gây ra ứng suất cấu trúc. Đồng thời, độ dẻo của thỏi thép thấp ở mức 550-750°C. Nếu tốc độ gia nhiệt quá cao, ứng suất nhiệt và ứng suất cấu trúc rất lớn sẽ chồng lên nhau, gây ra các vết nứt mịn trên bề mặt thỏi thép. Khi thỏi thép được nung nóng đến 750-1200°C, độ dẻo của kim loại tăng mạnh và ứng suất cấu trúc và ứng suất nhiệt biến mất. Các biện pháp có thể thực hiện bao gồm:

(1) Giao phôi thép nóng và nạp lò để tránh chậm trễ.

(2) Khi bề mặt thỏi thép được nung nóng đến 750°C, tốc độ nung phải càng chậm càng tốt để tránh ứng suất quá mức.

(3) Thỏi thép được vận chuyển nóng được nung nóng sau khi chuyển pha để giảm nguy cơ tạp chất và các lỗ co ngót vi mô bằng cách cải thiện các tinh thể dạng cột kết tinh lại.

(4) Nhiệt độ gia nhiệt của ngọn lửa đảo trộn được tăng lên 1270°C để hòa tan hoàn toàn pha kết tủa, cải thiện sự phân tách vi mô, đồng nhất cấu trúc và cải thiện độ dẻo cấu trúc đúc sẵn của thỏi thép. Tuy nhiên, cần kiểm soát nhiệt độ gia nhiệt tối đa (nhiệt độ lò) không vượt quá 1270°C để tránh quá nhiệt và tránh duy trì nhiệt độ cao quá lâu.

Rèn

Đối với các thỏi thép lăn dự phòng có vật liệu dễ bị nứt, vát mép nên được phục hồi tại điểm ép. Thông qua biến dạng bề mặt nhỏ, hàn có thể tồn tại các khuyết tật như vết nứt nhỏ dưới da trên bề mặt thỏi thép, đồng thời, kim loại bề mặt được chuyển từ trạng thái đúc sang trạng thái rèn và độ dẻo nhiệt độ cao được cải thiện đáng kể, do đó bề mặt thỏi thép sẽ không tạo ra vết nứt trong quá trình làm phẳng. Vát mép cũng có thể loại bỏ lớp vảy oxit sắt khỏi thân thỏi và phát hiện các vết nứt ẩn dưới lớp vảy oxit sắt càng sớm càng tốt. Nếu có các vết nứt nhẵn trên bề mặt có chiều dài lớn hơn 100 mm, chúng phải được loại bỏ từng vết nứt một bằng cách thổi oxy để ngăn các vết nứt mở rộng và sâu hơn trong quá trình làm phẳng.

Trong quá trình đảo trộn, các vết nứt thường xuất hiện trên các bề mặt lõm giữa các cạnh của thỏi thép. Hướng mở rộng vết nứt là thẳng hoặc xiên khoảng 45°, hoặc kết hợp cả hai. Điều này là do sau khi thỏi thép được đổ, các cạnh của thỏi thép có điều kiện tản nhiệt tốt và làm mát nhanh. Lớp làm mát dày hơn bề mặt lõm giữa các cạnh, hoạt động như một "gờ gia cố". Trong quá trình đảo trộn một số thỏi thép, các vết nứt đã xuất hiện trước khi hình dạng trống trở nên rõ ràng. Các vết nứt chủ yếu ở đầu vòi phun của thân thỏi, tiếp theo là phần giữa của thân thỏi (đường kính lớn nhất của hình dạng trống) và các vết nứt hiếm khi xuất hiện ở đầu ống đứng của thân thỏi.

Do ảnh hưởng của ma sát giữa bề mặt đầu vòi phun của thỏi thép và tấm phủ lật (hoặc đe) trong quá trình lật và sự khác biệt về bán kính mặt cắt ngang của thỏi thép, thỏi thép biến dạng không đều trong quá trình lật và tạo ra ứng suất nén lớn theo hướng trục của thỏi thép. Do vùng biến dạng ngoại vi trên bề mặt bên của thỏi thép biến dạng không đều, xuất hiện ứng suất kéo vòng (tiếp tuyến). Ứng suất tác dụng vuông góc với hướng kết tinh và trở nên lớn hơn khi gần bề mặt. Đồng thời, ứng suất nén hướng tâm yếu đi và trở nên nhỏ hơn khi gần bề mặt. Biến dạng lật được thực hiện trên nhiệt độ cường độ bằng nhau của kim loại và biến dạng ranh giới hạt lớn. Đồng thời, do các hạt cột phát triển tốt của thỏi thép, một số lượng lớn các khuyết tật luyện kim, tạp chất phi kim loại và các lỗ co ngót vi mô thường tích tụ trên ranh giới hạt, làm tách biệt ranh giới hạt cột và làm giảm đáng kể khả năng liên kết giữa các hạt. Biểu hiện vĩ mô là tính dẻo của vùng tinh thể cột thấp. Khi ứng suất kéo đủ lớn, các tạp chất ranh giới hạt cột sẽ gây ra nứt liên hạt, hình thành các vết nứt nhỏ, sau đó mở rộng và kết nối để tạo thành các vết nứt lớn, vuông góc với bề mặt. Nếu tốc độ biến dạng xáo trộn chậm, các vết nứt chỉ có thể mở rộng trong vùng cột và không thể mở rộng đến vùng dẻo cao trên bề mặt. Trong quá trình xáo trộn, có ứng suất cắt cực đại theo hướng góc 45° so với trục, do đó vùng dẻo thấp giàu tạp chất trên bề mặt của thỏi thép dễ bị nứt xiên ở góc 45°. Ngoài ra, các vết nứt ứng suất tồn tại trong chính thỏi thép cũng sẽ mở rộng ra ngoài bề mặt của thỏi thép dưới tác động của ứng suất kéo bổ sung. Khi lượng giảm tăng lên, hình dạng trống tạo ra chắc chắn sẽ tăng dần, dẫn đến ứng suất kéo chu vi tăng lên trên bề mặt bên. Trạng thái ứng suất tại các khuyết tật vi mô hiện có ở bên ngoài phần lớn nhất của trống đạt đến giá trị tới hạn, các vết nứt vi mô xuất hiện và sự xáo trộn liên tục gây ra các vết nứt dọc trên bề mặt bên. Có thể thực hiện các biện pháp sau:

(1) Vì mục đích của việc đảo lộn là để tăng tỷ lệ rèn cho bước kéo dài và nén tiếp theo, nên hiệu ứng nén rất nhỏ. Khi lập công thức quá trình rèn, tốt nhất là không áp dụng biến dạng đảo lộn, và ưu tiên loại phôi có chiều dài phôi thép và tỷ lệ rèn lớn hơn 3, chẳng hạn như lập công thức quá trình sản xuất hai mảnh từ một phôi.

(2) Khi nhiệt độ không đồng đều, phôi thép được đưa trở lại lò nung để gia nhiệt. Do nhiệt độ của từng bộ phận không đồng đều nên độ dẻo của từng bộ phận khác nhau, trong quá trình biến dạng, hiệu ứng căn chỉnh gây ra hiện tượng rách cục bộ.

(3) Khi lập công thức cho quá trình rèn, cần lưu ý lượng biến dạng phải nhỏ hơn phạm vi cho phép của độ dẻo vật liệu.

(4) Thỏi thép được nung nóng đến nhiệt độ tối đa mà vật liệu cho phép để giảm áp suất cần thiết để đảo lộn.

(5) Khi đảo lộn, tốc độ ép phải càng chậm càng tốt, không được sử dụng công suất tối đa của máy ép thủy lực để đảo lộn.

(6) Sử dụng nắp lật lõm để lật. Trong quá trình lật của tấm nắp lật lõm, sự gia tăng đường kính đầu gần như hoàn toàn là do kim loại bên lật, và ứng suất kéo bổ sung trên bề mặt ngoài của đầu vòi phun nhỏ hơn ứng suất kéo của tấm nắp lật phẳng.

Khi kéo KD ra, các vết nứt ngang xuất hiện trên bề mặt bên. Có thể coi rằng khi lượng cấp liệu và lượng giảm lớn, biến dạng của phần tâm trục lớn và bề mặt bên phải chịu ứng suất kéo lớn hơn theo hướng trục. Vì mặt trước và mặt sau của vùng biến dạng không tiếp xúc với bề mặt đe nên tác động của lực cản ma sát rất nhỏ. Nếu đây là vùng có độ dẻo thấp, nơi các tạp chất tương đối tập trung, rất dễ gây ra các vết nứt ngang bề mặt. Biện pháp đối phó chính là kiểm soát thích hợp lượng giảm và tốc độ giảm, và không thể sử dụng công suất tối đa của máy ép thủy lực để kéo chiều dài ra. Trong quá trình KD, nếu bề mặt của bản thân thỏi thép có độ dẻo tốt hoặc thậm chí có các vết nứt ngang cục bộ, các vết nứt có thể được làm cùn và làm phẳng thông qua biến dạng dẻo cục bộ.

Do bán kính đầu của đầu nứt có xu hướng bằng không và ứng suất đầu có xu hướng vô cực, vết nứt sẽ mở rộng nhanh chóng trong quá trình biến dạng rèn tiếp theo. Do đó, cho dù là vết nứt ngang hay vết nứt dọc, nếu vết nứt tương đối sắc nét, phải loại bỏ kịp thời để tránh phát triển vết nứt trong quá trình rèn tiếp theo, khiến thỏi thép bị rách và vỡ vụn nghiêm trọng.

Phần kết luận

Các vết nứt rèn trong các thỏi thép cuộn dự phòng trong hầu hết các trường hợp là do sự kết hợp của nhiều yếu tố. Nguyên nhân cơ bản gây ra các vết nứt là ứng suất tại nguồn vết nứt vượt quá giới hạn cường độ của thép tại vị trí đó và trong điều kiện làm việc. Do đó, để ngăn ngừa các vết nứt, phải tăng cường quản lý, bắt đầu từ thiết kế thành phần và kiểm soát thép, kiểm soát chặt chẽ các tạp chất trong thép, kiểm soát chặt chẽ quá trình rót, làm nguội và nung phôi thép và xây dựng một quy trình rèn hợp lý.